Чтобы посмотреть этот PDF файл с форматированием и разметкой, скачайте его и откройте на своем компьютере.
Федеральное агентство по образованию
Томский государственный
архитектурно
-
строительный университет
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
АРМАТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
Методические указания
к
курсово
му
проектировани
ю
Составитель
Н.П. Душенин
Томск 20
10
2
Технология производства арматурных элементов
: м
е-
тодические указания
к
курсово
му
проектировани
ю
/
Сост.
Н.П.
Душенин.
–
Томск: Изд
-
во Том
. г
о
с.
а
рхит
.
-
строит
.
у
н
-
та, 20
1
0.
–
4
1
с.
Рецензент
д
.т.н., профессор А.И. Кудяков
Редактор Е.Ю. Глотова
Методическ
ие указания
по дисциплине
СД.Ф.2. «Технология
бетона, строительных изделий и конструкций»
для специальности
«Производство строительных материалов, изделий, конструкций»
очного обучения
.
Печата
ю
тся по решению
методического семинара кафедры
строительных ма
териалов и технологий, протокол №
3
от 17.12.09 г.
Утверждены и введены в действие проректором по учебной
работе В.В. Дзюбо
с 01.0
9
.2010
до 31.12.2015
Подписано в печать
Формат 60×90/16. Бумага офсет. Гарнитура Таймс.
Уч.
-
изд. л.
2
,
16
. Тираж
6
0 экз
. Заказ №
Изд
-
во ТГАСУ, 634003, г. Томск, пл. Соляная, 2.
Отпечатано с оригинал
-
макет в ООП ТГАСУ.
634003, г. Томск, ул. Партизанская, 15.
3
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
4
С
о
став и
объѐм
курсовой работы
5
Содержание курсовой работы
6
1.
Исходные данные для
технологического
проектирования арматурного цеха
6
2.
А
нализ армирования и расчет расхода арматурной
стали
9
3.
Сводная ведомость работ
16
4.
Расчет площади склада арматуры
19
5.
Обоснование функциональной схемы производства
арматурных элеме
нтов
2
0
6.
Заготовка преднапрягаемой арматуры
29
7.
Изготовление закладных деталей
3
1
8.
Защита арматуры и закладных деталей от коррозии
3
2
9.
Расчет количества оборудования
3
3
10. Расчет площади
арматурного
цеха
3
4
11. Расчет
сжатого воздуха и
воды
3
6
12. Комп
о
новка оборудования в цех
е
3
7
13. К
онтроль качества
3
8
14. Т
ребования к оформлению расчетно
-
пояснительной
записки
4
0
15. Р
азработка и оформление графической части проекта
4
0
Список
рекоменду
емой литературы
4
1
4
ВВ
ЕД
ЕНИ
Е
В
дисципл
ине
«Технология бетона, строительных изд
е-
лий и конструкций» рассматривается современное состояние и
тенденции развития технологии бетона, способов производства
бетонных и железобетонных конструкций и изделий. Дисци
п-
лина «Технология бетона, строительных изд
елий и констру
к-
ций» включает следующие основные разделы:
–
технология бетона;
–
арматурные работы;
–
приготовление бетонной смеси
;
–
технологи
я
формования
уплотнения
бетонных и жел
е-
зобетонных изделий и конструкций;
–
повышение степени заводской готовности
и улучшения
качества бетонных и железобетонных изделий и конструкций;
–
контроль и управление качеством на заводах сборного
железобетона.
Арматурные элементы составляют несущую основу жел
е-
зобетонных конструкций
,
воспринимающи
х
изгибающие и ра
с-
тягивающие уси
лия.
Затраты на изготовление арматурных элементов соста
в-
ляют существенную часть в стоимости ЖБИ. Правильное н
а-
значение схемы изготовления арматурных элементов снижает
расход стали и трудозатраты.
Настоящее пособие в качестве основной цели пред
у-
сматривает м
етодическую помощь студентам в выполнении
курсового проекта по проектированию арматурного прои
з-
водства
,
нацеленного на выпуск определенных видов арм
а-
турных элементов.
5
С
О
СТАВ
И
ОБЪЁМ
КУРСОВОЙ РАБОТЫ
Цель курсовой работы: закрепление теоретических зн
а-
н
ий, приобретение практических навыков по проектированию
технологии производства арматурных элементов.
Выполняется курсовая работа в виде расчетно
-
пояснительной записки объемом 30
–
40 страниц и графической
части
–
план арматурного цеха
, формат А3
.
Записка вк
лючает следующие разделы:
Аннотация
.
Содержание
.
В
ведение
.
1. Исходные данные для
технологического проектиров
а-
ния арматурных цехов
.
1.1. Характеристика железобетонного изделия, требов
а-
ния, предъявляемые к нему
и к арматуре
.
1.
2
. Режим работы завода.
1.
3
.
П
роизводственная программа выпуска
железобето
н-
ных из
делий
.
2.
Анализ армирования и р
асчет расхода арматур
ной стали
.
2.1. Анализ схемы армирования железобетонных изделий
.
2.2.
Расход арматурной стали на железобетонное изделие.
3
. Сводная ведомость работ.
2.3
. Обоснование и описание пооперационной технолог
и-
ческой схемы производ
ства арматурных элементов.
3
. Расчет площади склада арматуры.
4
. Расчет потребного количества основного
технологич
е-
ского
оборудования
.
5
. Расчет площади арматурного цеха.
6
. Расчет расхо
да сжатого воздуха и воды
.
7
.
Контроль качества производства арматурных элементов.
8
. Мероприятия по охране труда и техник
е
безопасности
проведения работ.
Список литературы.
6
СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
В
«Аннотаци
и
»
приводится краткая характеристика с
о-
дер
жания работы.
Т
ематика,
полученные результаты,
ценность
работы
.
Во
«В
в
едении
»
приводятся общие сведения о роли сбо
р-
ного железобетона в жизнедеятельности человека. Основная
номенклатура железобетонных изделий и область их примен
е-
ния. Роль арматурной стали в
работе железобетонных изделий
и необходимость производства арматурных работ.
1
. ИСХОДНЫЕ
ДАННЫЕ
ДЛЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
АРМАТУРНОГО
ЦЕХА
Исходными данными для технологического проектиров
а-
ния служат мощность предприятия, номенклатура вы
пуска
е-
мых изделий, режим работы предприятия, сырьевая база.
1
.
1
. Характеристика железобетонного изделия,
требования, предъявляемые к нему
Технические характеристики изделий берутся из соотве
т-
ствующего стандарта, нормативной литературы, типовых пр
о-
ектов, т
ехнологическ
их карт с указанием названия документа.
Пример оформления привод
и
тся на рис. 1, при необходимости
остальные параметры оформляются дополнительными табл
и-
цами, рисунками или в описательной форме.
Таблица 1
Основные характеристики изделий
Марка жел
е-
зобетонного
изделия
Марка пр
о-
странстве
н-
ного каркаса
Класс
бетона
Расход материалов
Масса
ригеля,
т
б
етон,
м
3
с
таль,
кг
Ригель
РЛ1
-
1АтV
КП
-
1
В25
1,86
295,3
4,5
Ригель (и т.
д.)
Рис.
1
.
Внешний вид ригеля РЛ 1
-
1АтV
:
13
–
расположение нап
рягаемых арматурных стержней
7
8
1
.
2
.
Физико
-
механические свойства
применяемой арматуры
К
ачественны
е
характеристик
и
арматурной стали и
т
реб
о-
вания
к
арматурны
м
элемент
ам
берутся из соответствующих
ГОСТов, нормативной литературы, типовых проектов, техн
о-
логичес
ких карт с указанием названия документа.
1
.
3
. Режим работы завода
При технологических расчетах заводов сборного желез
о-
бетона режим работы принимают по нормам технологического
проектирования предприятий сборного железобетона:
номинальное количество рабочих
суток в год
260;
номинальное количество рабочих суток по выгрузке
сырья и материалов с железнодорожного транспорта
365;
количество рабочих смен в сутки
(без тепловой обработки)
2;
количество рабочих смен в сутки с тепловой обработкой
3;
количество р
абочих смен в сутки по приему сырья и мат
е-
риалов и отгрузке готовой продукции:
–
железнодорожным транспортом
3;
–
автотранспортом
2 или 3;
продолжительность рабочей смены, ч
8.
1.
4. Производственная программа
выпуска
железобетонных изделий
Расчет пр
оизводственной программы проводится, исходя
из производственной мощности предприятия, указанной в з
а-
дании, и режима работы предприятия
(табл. 2)
.
Таблица 2
Производственная программа завода
Наименование
изделия
Объѐм выпуска изделий
в год
в сутки
в сме
ну
в час
м
3
шт
м
3
шт
м
3
шт
м
3
шт
Ригель РЛ 1
-
1АтV
41000
22043
155
83
77,4
42
9,7
5,2
9
2.
АНАЛИЗ
АРМИРОВАНИЯ
И
РАСЧЕТ
РАСХОДА
АРМАТУР
Н
ОЙ
СТАЛИ
Железобетонные изделия и конструкции армируют заранее
приготовленными сварными элементами в виде сеток,
плоских и
пространственных каркасов, закладных деталей, монтажных п
е-
т
е
л
ь
, а также отдельных стержней, отрезанных по длине в соо
т-
ветствии с проектом и при необходимости имеющих отгибы
.
Для уменьшения затрат труда на армирование необход
и-
мо
,
чтобы арматурные
изделия имели наибольшую степень г
о-
товности и не требовали дополнительных операций на месте
армирования. Лучше всего применять укрупненные армату
р-
ные каркасы, т.
е. не только основную, но и вспомогательную
арматуру необходимо сваривать на специализированн
ых п
о-
стах, тогда операция армирования сводится к установке гот
о-
вого каркаса и закладных деталей в форму.
Арматурное производство в составе завода железобето
н-
ных изделий
обладает выраженной специфичностью, обусло
в-
ленной тем, что это произ
водство неотделимо
от общей техн
о-
логии изготовления железобетонных изделий, так как не все
операции (предварительное натяжение, антикоррозионная з
а-
щита, сборка объѐмного каркаса) в обязательном порядке в
ы-
полняются в арматурном цехе. Поэтому обоснование технол
о-
гии целесообраз
но проводить в достаточно широком плане, при
необходимости выходя за рамки арматурно
го цеха, включая
виды и объемы арматурных работ, комплектующих, степе
ни
сборности арматурных изделий, технологию их производства и
требуемое для этого оборудование, приняти
е организационных
и компоновочных реше
ний по обеспечению поточности, ко
м-
пактности производства.
2
.1. Анализ схемы армирования
железобетонных изделий
Арматурные элементы изготавливают в соответствии с
рабочими чертежами,
которые приводятся в пояснительно
й
10
записке. Пример оформления рабочих чертежей показан на
рис.
2
–
6.
В
рабочих чертежах и таблицах к ним (табл.
3 и 4
)
указывается класс и марка арматурной стали, диаметр и длина
стержней и прочая не
обходимая информация.
Рис
.
2
. Пространственный ка
ркас КП1 ригеля РЛ1
-
1АтV
Цифрами обозначены номера позиций в пространственном
каркасе. Узлы
I, II, V, VII
–
показаны на рис.
4
Рис.
3
. Плоски
й
каркас КР2
Рис. 4. Узлы ригеля РЛ1
-
1АтV
11
12
В приведенном примере ригель РЛ1
-
1АтV армируется
пространственны
м каркасом КП1, который собирается из пл
о-
ских каркасов и стержней. Спецификация необходимых арм
а-
турных элементов на изделие приведена в табл.
3.
Таблица
3
Спецификация арматурных элементов на изделие
Марка
№
поз.
Наименование
Кол.
Масса, кг
Обозн
а-
чение д
о-
к
умента
е
д
и-
ницы
в
с
е-
го
Объѐмный каркас КП1
1
Каркас КР2
3
44,8
134,4
Рис.
3
2
Сетка С
-
1, С
-
1а
2+2
3,5
7,0
Рис. 5
3
Изделие закладное
МН2
4
3,2
12,8
Рис.
2
4
Изделие закладное
МН3
4
3,6
14,4
Рис.
2
5
Изделие закладное
МН8
1
16,3
16,3
Рис.
6
6
Изделие закладное
МН9
1
16,3
16,3
Рис.
2
7
Элемент СГ, стержень
8АIII,
L
=400
6
0,2
1,2
Рис. 4
8
Стержн
и
8АIII,
L
=280
31
0,11
3,41
Без черт.
9
8АIII,
L
=300
34
0,12
4,08
Без черт.
10
10АIII,
L
=5000
2
3,1
6,2
Без черт.
11
36АIII,
L
=4000
1
32,0
32,0
Без черт.
12
36АIII,
L
=2300
2
18,4
36,8
Без черт.
13
16
АтV
,
L
=5280
2
8,9
17,8
Без черт.
ИТОГО
303,1
Далее расписыва
ю
тся плоские каркасы сетки, закладные
детали и отдельные стержни. Их характеристики записываются
в табл.
4
.
Дале
е рассчитывается полный расход стали
(по маркам,
диаметру и весу)
на
одно
изделие. Умножив расход стали на
одно
изделие на часовую потребность цеха в изделиях (шт) п
о-
лучим часовую потребность цеха. Пример оформления расхода
стали на изделие, в час и в год
приведен в табл.
5
.
13
Рис. 5. Сетка С1
и
С1а
Таблица
4
Марка
карк
а-
са
П
о-
з
и-
ция
Диаметр
арматуры, мм;
Класс стали
Дл
и-
на, мм
Кол
и-
чество
Масса, кг
ед
и-
ничная
общая
КР2
1
32АIII
5180
1
32,7
32,7
2
8АIII
4750
1
1,9
1,9
3
8АIII
770
34
0,3
10,2
ИТОГ
О
44,8
Сетка
С1,
С1а
1
4ВрI
2640
4
0,24
0,96
2
6АIII
800
14
0,18
2,52
ИТОГО
3,5
Изде
-
лие з
а-
з
а
кла
д
кла
д-
ное
МН8
1
–
14
×
240
320
1
8,44
8,44
2
–
16
×
70
150
2
1,32
2,64
3
14АIII
800
2
1,0
2,0
4
14АIII
770
2
0,9
1,8
5
14АIII
600
2
0,7
1,4
ИТОГО
16,3
И т. д.
14
Рис.
6
. Изделие закладное МН8
:
Маркировка
«ГОСТ 14098
–
91
–
К1
–
КТ»
–
у
казывается тип сварного
шва, способ и технологические особенности сварки, устанавливаемые по
ГОСТ 14098
–
91. В данном случае маркировка «
ГОСТ 14098
–
91
–
К1
–
Кт» о
з-
начает
–
крестоо
бразная контактная точечная сварка двух стержней.
Ма
р-
кировка
«
ГОСТ 14098
–
91
–
Т1
-
Мф» означает
–
сварка дуговая механизир
о-
ванная под флюсом без
присадочного металла
,
положение стержней при
сварке вертикально.
Маркировка
«
ГОСТ 5264
–
80
–
Н1
-
10»
означает
т
ип
сварного шва, способ и технологические особенности сварки, устанавл
и-
ваемые по ГОСТ 5264
–
80
. В данном
случае
–
нахлесточное соединение, т
и
п
шва односторонний, катет шва 10 мм
15
2
.2. Расход арматурной стали на железобетонное изделие
Расход арматурной стали
выбирается по альбомам рабочих чертежей арматурных элеме
н-
тов,
суммируется
и оформляется в виде табл
.
5.
Таблица 5
Выборка стали на одно железобетонное изделие, кг
Марка
ригеля
РЛ 1
-
1АтV
Напрягаемая
арматура
Изделия арматурные
Всего
Ат
-
V
(Ат800)
А
-
I
(А24
0)
А
-
III
(А
400)
Вр
-
I
(Вр400)
16
10
6
8
10
32
36
Итого
4
На изделие
, кг
17,8
1,8
10,0
43,8
6,2
98,1
68,8
228,7
4,0
2
5
0,5
в
час
, кг
17,8
·
5,2=9
2
,
6
9,36
52,0
227,8
32,2
510,1
357,8
1189,3
20,8
1
30
2
,
7
в
год
,
т
3
85
,
1
39,7
216,3
9
47
,
6
13
4,2
21
2
2
,0
1
488,3
4948,1
88,2
5
42
1
,4
Ок
о
нча
ние табл. 5
Марка
ригеля РЛ 1
-
1АтV
Изделия закладные
Всего
Общий
расход
на
ригель
А
-
III
(А400)
Прокат
10
12
14
Итого
δ8
δ14
δ16
Итого
На изделие
, кг
0,8
4,0
16,8
21,6
8,8
16,9
5,3
31,0
52,6
3
03
,1
в
час
4,2
20
,8
87,4
112,3
45,8
87,9
27,6
161,
3
273,
6
15
76,
3
в
год, т
17,
3
8
6,5
3
63
,
4
4
6
7
,
2
19
0,
4
3
65,6
11
4,
6
6
70
,
6
11
37,8
6559,2
15
16
3. СВОДНАЯ
ВЕДОМОСТЬ
РАБОТ
Для определения необходимого количества технологич
е-
ского оборудования (линий) необходимо рассчитать
объѐмы
работ. По рабочим чертежам изделий выбирают арматурные
элементы, которые необходимо изготовить в арматурном цехе.
Прежде чем приступить к расчету объема арматурных работ,
необходимо выбрать наиболее прогрессивный, эффективный
способ изготовления то
го или иного арматурного изделия с и
с-
пользованием современного оборудования.
Процесс производства арматурных элементов строится по
принципу технологического потока.
Так, изготовление пространственных каркасов труб мо
ж-
но организовать на технологических лини
ях, на которых св
а-
ри
ваемая арматура
подается сразу с бухт и не требуются пол
у-
фабрикаты. При использовании таких линий достаточно опр
е-
делить требуемое количество каркасов в единицу времени. То
же самое касается и плоских каркасов и сеток (объемы работ в
пог
он. м), монтажных петель (шт) и т. д. Однако
,
если пр
о-
странственный (или плоский) каркас, а также сетки невозмо
ж-
но изготовить на одной линии, то их разделяют на отдельные
элементы, для изготовления которых рассчитываются армату
р-
ные машины.
Это относится, н
апример, к объемным каркасам
сложной конфигурации или каркасам из арматуры большого
диаметра (стержневой). При этом деление необходимо прои
з-
водить в порядке, обратном сборке. Кроме того, необходимо
определить объемы работ для заготовки пред
варительно
н
а-
пря
гаемой арматуры.
Расчет объема арматурных работ проводится в табличной
форме (табл.
6
).
Заполнение ведомости осуществляется следующим обр
а-
зом
.
В
столбце 1 указывается марка изделия. В столбце 2 ук
а-
зываются все арматурные элементы изготовляемого изделия в
п
орядке от сложного к простому до операции заготовки стер
ж-
невой арматуры. В столбце 3 приводится эскиз изготовляемого
17
элемента или ссылка на рабочий чертеж в пояснительной з
а-
пис
ке. Далее в столбце 4
и
5 приводятся характеристики арм
а-
турной стали. В столбце
6 определяется количество армату
р-
ных элементов на один арматурный каркас. В столбце 7 кол
и-
чество элементов в столбце 6 умножается на количество карк
а-
сов в ЖБИ. В столбце 8 столбец 7 умножается на часовую п
о-
требность в штуках (табл. 2).
В столбце 9 согласно
операционной технологической
схем
е
производства назначаем вид технологической операции
и, используя раздел 6, подбираем марку необходимого обор
у-
дования, которая заносится в столбец 11. В столбце 12 указ
ы-
вается паспортная производительность выбранного обор
удов
а-
ния. В столбце 10 рассчитывается часовая потребность в в
ы-
бранной технологической операции в единицах измерения па
с-
портной производительности оборудования. Например, пр
о-
странственный каркас КП1 собирается из плоских каркасов
КР2 с использованием стержн
ей поз. 8 и поз. 9. при этом нео
б-
ходимо выполнить следующее количество сварочных точек:
5,2
×
3
×
31 + 5,2
×
3
×
34 = 1014
,
(1)
г
де 5,2
–
часовая потребность в каркасах КП1;
3
–
количество точек на один стержень по количеству ка
р-
ка
сов КР2;
31 и 34
–
количество стержней в каркасе КП1.
Кроме того, на элементы СГ
(
стержень гнутый
,
поз. 7
на
рис. 4
)
требуется
5,2
×
3
×
6 =
94
точк
и
сварки
.
Н
а установку з
а-
кладных
из
дел
и
й по 8 точек сварки
на кажд
ое изделие
.
А
всего
на закладные
изделия
5
,2
×
8
×
10 = 420.
Итого н
а сборку пр
о-
странственного каркаса потребуется 1
5
2
8
точек сварки в час.
Далее
,
пользуясь рекомендациями
методического указ
а-
ния
,
подбирается основное технологическое оборудование а
р-
матурного цеха, планируется организация рабочего м
еста и
подбирается вспомогательное технологическое оборудование
,
обеспечивающее требуемый технологический процесс прои
з-
водства арматурных элементов.
18
Таблица
6
Сводная ведомость объѐма работ арматурного цеха
Ж
е-
лез
о-
б
е-
тон
-
ные
изд
е-
лия
Арматурные
изделия
Хар
актер
и-
стика арм
а-
турной стали
Количество армату
р-
ных элементов или п
о-
луфабрикатов, штук
Объем работ
Оборудование
в
ид оп
е-
рации
ч
ас
о-
вая
п
о
тре
б
ность,
П
ч.п
Тип и
марка
станка
Па
с-
портная
прои
з-
вод
и
тел
ь
ность
н
аимен
о-
вание и
марка
э
скиз
/
пози
-
ция
к
ласс
д
и
а-
метр,
мм
н
а 1
армат
-
й
элемент
н
а 1
ЖБИ
в
час
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Ригель РЛ 1
-
1АтV
Простра
н-
ственный
каркас КП1
Рис. 5.1
—
—
—
1
5,2
Контактная
сварка в
кондукторе
1264
св/мин
Конду
к-
тор +
МТП
-
1111
165
св/мин
Стержень
L
=280
Рис. 5.1
Поз.
8
АIII
8
—
31
161,2
ЧПР
45,2
м/час
СМЖ
-
357
31,5
м/мин
Стержень
L
=300
Рис. 5.1
Поз.
9
АIII
8
—
34
176,8
ЧПР
53,1
м/мин
СМЖ
-
357
31,5
м/мин
Элемент
СГ
L
=400
Рис. 5.1
Поз.
7
АIII
8
—
6
32,2
ЧПР,
гибка
12,9
м/мин
62,4
мин
-
1
СМЖ
-
357
СГА
-
1
31,5м/мин
1,5 мин
-
1
Стержень
L
=2300
Рис. 5.1
Поз.
12
АIII
36
—
2
10,4
Резка
10,4
рез/мин
СМЖ
-
133Б
10
рез/мин
Сетка С1
Рис. 5.4
—
—
—
2
10,4
Контак
т-
ная сварка
27,5
м/час
АТМС
-
14 х 75
-
7
4,5
м/мин
Стержень
L
=800
Рис. 5.4
Поз. 1
АIII
6
14
28
145,6
ЧПР
116,5
м/час
СМЖ
-
3
57
31,5
м/мин
18
19
4
. РАСЧЕТ
ПЛОЩАДИ
СКЛАДА
АРМАТУРЫ
Для обеспечения сохранности арматуры обычно пред
у-
сматривают неотапливаемый склад закрытого типа, оборуд
о-
ванный мостовым краном или кран
-
балкой.
Возможна подача транспортных средств под разгрузку
непос
редственно в склад.
Арматурная сталь хранится на стеллажах по маркам, ди
а-
метрам, с соблюдением норм хранения, проходов, проездов
.
Стержневую арматуру хранят на металлических стелл
а-
жах, а бухты, мотки
–
в отсеках на подкладках. Не допускается
хранение армат
урной стали под открытым небом, на земляном
полу, а также в непосредственной близости от мест хранения
агрессивных химических веществ. Нельзя также многократно
переносить арматурную сталь с холода в тепло и наоборот.
Внутри цеха перевозка арматуры осуществ
ляется с пом
о-
щью мостового крана, тельфера. Транспортирование арматуры
со склада в арматурный цех производится авто
-
или электрок
а-
рами, тележкой.
Требуемую площадь склада арматуры определяют как
сумму площадей
,
необходим
ых
для хранения прутковой, пр
о-
волочн
ой, листовой и т.
д. стали
,
рассчитываем
ую
по формуле
F
склада
= F
AI
+ F
AII
+ …
(
2
)
F
AI
;
F
AII
–
вид арматуры
,
применяемый для производства
железобетонных изделий.
Требуемую площадь склада под каждый вид арматуры
определяют п
о формуле
(
3
)
г
де
П
Г.а
–
годовая потребность в д
анном виде арматурной
стали, т;
n
а
–
запас арматурной стали, 20
–
25 сут;
В
р
–
годовой фонд рабочего времени, сут;
20
К
и.а
–
коэффициент, учитывающ
ий неполноту использ
о-
вания площади склада, в том числе и проходы. При вместим
о-
сти склада до 500 т
К
и.а
= 0,33,
свыше 500 т
К
и.а
= 0,5;
q
a
–
масса металла, размещаемого на 1 м
2
площади склада, т,
определяется по нормам: сталь в бухтах (мотках)
–
1,2; сетки
в
рулонах
–
0,4; полосовая сталь
–
2,1; бухты в бункерах
–
3,0;
сталь в прутках и сортовом прокате
–
3,2
.
Годовая потребность в данном виде арматурной стали, т,
определяют по формуле
5
.
4
,
П
Г.а
= П
Г
·
М
,
(
4
)
г
де
П
Г
–
годовая производительность данного железобетонн
о-
го изделия, шт
;
М
–
потребность в данном виде арматуры на одно изделие, т.
При определении окончательного значения площади
склада арматурной стали к расчетному значению
F
склада
следует
прибавить знач
ения площади для подъездных путей и фронта
разгрузки, так как они не учтены в нормативных значениях
К
и
.
5.
ОБОСНОВАНИЕ
ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ
СХЕМЫ
ПРОИЗВОДСТВА
АРМАТУРНЫХ
ЭЛЕМЕНТОВ
Производство арматурных изделий делится на несколько
основных групп операций
.
Подготовительные операции:
разгрузка транс
портных
средств, складирование и подача арматурной стали в производство.
Заготовительные операции:
перемотка проволоки из
мотков (бухт) на инвентарные катушки; чистка, правка, отм
е-
ривание и резка проволочной и ст
ержневой арматуры; резка
листовой и профильной стали
, гибка стержневой арматуры
.
Различают 4 типа заготовительных линий:
–
для арматуры диаметром 2,5
–
12 мм, поступающей в
мотках;
–
для арматуры диаметром свыше 10 мм, поступающей в
виде стержней;
21
–
для про
фильного и листового проката;
–
для прядевой арматуры (канаты)
,
поступающей в бухтах.
Арматурную сталь в цех подают с помощью специальной
тележки. Заготовительные операции ведут двумя потоками: для
проволочной арматуры и для стержневой арматуры
.
Организаци
я рабочих мест приведена на рис.
8
–
1
0
.
Сварочные операции
в основном выполняются контак
т-
ной и дуговой сваркой, при этом свариваются сетки
,
легкие и
тяжелые каркасы, закладные детали.
Организация рабочих мест приведена на рис.
11
–
13
.
Сборочные операции:
гиб
ка сеток и каркасов, укру
п-
ненная сборка плоских каркасов в пространственные, устано
в-
ка и приварка закладных деталей и монтажных петель.
Примерная функциональная схема производства арм
а-
турных элементов приведена на рис.
7
.
5.1. Заготовка стержневой арматур
ы
диаметром 3
–
12 мм,
поступающей в бухтах (мотках)
Арматурную сталь класса А240 (A
-
I) и А300 (А
-
II) ди
а-
метром до 12 мм, А400 (A
-
III) диаметром до 10 мм
,
поставля
е-
мую в мотках
,
и проволоку диаметром 3
–
8 мм
,
поставляемую в
бухтах
,
чистят, правят, отмеривают
и отрезают на правильно
-
отрезных станках, которые выполняют одновременно вышеп
е-
речисленные операции в полуавтоматическом режиме
(
р
ис. 8)
.
Резку стержневой арматуры диаметром 8
–
70 мм осущес
т-
вляют на отрезных станках.
При заготовке
стержневой
армат
у-
ры в бол
ьших количествах, чтобы отходы не превышали 1
–
2 %
,
рекомендуется комплектовать безотходные линии для сварки и
мерной резки арматурной стали. В таких линиях машина ст
ы-
ковой сварки и стано
к
для резки расположены таким образом,
что ось электродов
м
ашины и ли
ния резания станка находятся
на одной оси. Стержневая арматура соединяется в сплошную
ленту с применением стыковой контактной сварки, а затем н
е-
прерывная лента нарезается на стержни мерной длины
(
р
ис. 9)
.
22
Рис.
7
. Функциональная технологическая схема
изгот
овления
ненапря
гаемых арматурных элементов
Р
езка,
выбивка
отверстий
Профильный
и листовой
прокат
Сварка з
а-
кладных д
е-
талей,
мета
л-
лизация
СКЛАД АРМАТУРНОЙ СТАЛИ
Легкая арматура
,
поступающая в
мотках
Стержн
е-
вая
арматура
Чистка,
правка,
резка
Гнутье
Сварка или сборка пр
о-
странственных каркасов
(объемных) каркасов
Гнутье
Склад готовой продукции
Комплектация арматурных элементов
Сварка сеток
и легких
каркасов
Сварка
тяжелых
каркасов
Правка отдельных
стержней
Стыковая сварка
Резка
23
Рис.
8.
Схема организац
ии рабочего места
у
п
равильно
-
отрезного станка
:
1
–
бухта с проволокой;
2
–
ограждение;
3
–
правильно
-
отрезной станок;
4
–
арматурщик;
5
–
приемный роликовый стол;
6
–
планка (упор
);
7
–
приемный лоток для отрезаемых стержней;
8
–
место для складирования
арматурных элементов
При вращении диска гибочный палец заклинивает пруток
и изгибает его вокруг центрального пальца на требуемый угол.
Требуемый угол загиба прутков, остановка д
иска и реверс ди
с-
ка обеспечива
ют
ся с помощью настройки кулачков и конечных
отключателей. В зависимости от требуемого радиуса загиба у
с-
танавливают требуемый центральный палец, а гибочный палец
устанавливают в одно из четырех отверстий гибочного диска
,
распо
ложенных на различном расстоянии от оси вращения.
При гибке стержней небольшого диаметра допускается гибка
сразу нескольких стрежней.
По окончании гибки стержни связываются в пачки, к к
о-
торым привязывается сопроводительная бирка
.
Рис
.
9. Схема организации рабочего места у отрезного станка
:
1
,
8
–
роликовые столы;
2
,
7
–
стелажи
;
3
,
5
–
арматурщик;
4
–
стыкосв
а-
рочая машина;
6
–
отрезной станок;
9
–
планка
-
упор
24
Рис.
10. Схема организации рабочего места у станка
для гнутья арма
туры
:
1
,
5
–
ограничительные кулачки;
2
–
гибочный диск;
3
–
планка с гнезд
а-
ми
для установки упорных пальцев;
4
–
конечный выключатель
,
устанавл
и-
вающий угол загиба;
6
–
упорный палец;
7
–
изгибаемый стержень;
8
–
центральный палец;
9
–
гибочный палец;
10
–
стеллаж для готовых и
з-
делий
;
11
–
арматурщик;
12
–
роликовый стол
Гибку
монтажных
петель, хомутов производят на спец
и-
ально сконструированных для этого станках
.
При работе в арматурных цехах не разрешается склад
и-
ровать нарезанны
е и заготовленные арматурные стержни в
проходах,
для этого должны использоваться специальные ко
н-
тейнеры
.
5.2
.
Сварочные операции
Способы сварки, а также типы и конструктивные эл
е-
менты сварных соединений арматурной стали и закладных
деталей следует брать п
о ГОСТ 14098
–
91, ГОСТ 10922
–
90
,
ГОСТ 5264
–
80
и ГОСТ 23279
–
85.
Сетки и каркасы производят различной длины и ширины
свариванием
(
обычно точечной сваркой
)
стержней во взаимно
перпендикулярных направлениях
(крестообразные соединения).
Условно принято, что сетк
и включают в себя не менее пяти
продольных стержней, а плоские каркасы
–
не более четырех
.
Каркасы с двумя продольными стержнями принято называть
лесенками.
Организация рабочего места у одноточечной ста
-
ционарной машины для контактной сварки приведена на
р
ис. 11.
25
Ширина арматурной сетки или каркаса, свариваемого на
одноточечной машине
,
равна величине вылета еѐ электродов,
то есть 1,2 м. Эта величина может быть удвоена, если орган
и-
зовать рабочее место из двух сварочных машин. На одной м
а-
шине сваривают перес
ечения вдоль одной половины каркаса по
ширине, на второй машине
–
вдоль другой половины. Габариты
линии в зависимости от свариваемых элементов достигают:
ширина 1,
5
м
,
длина до 20 м
.
Рис. 11. Организация рабочего места у одноточечной
сварочной машины кон
тактной сварки
:
1
–
роликовые столы;
2
–
одноточечные сварочные машины для контак
т-
ной сварки
3
–
контейнер для складирования
Многоточечные сварочные машины более производ
и-
тельны
.
Они осуществляют операции подачи арматуры, опу
с-
кания верхних электродов, сжа
тия электродов, включения тока
сварки, отключения тока, подъема электродов, перемещения
сетки на один шаг в автоматическом режиме. Отличаются друг
от друга машины количеством пар электродов, диаметром св
а-
риваемой арматуры, минимальным и максимальным размер
ом
ячейки сетки, шириной свариваемой сетки.
На базе многоточечных сварочных машин контактной
сварки созданы автоматизированные технологические линии
сварки сеток и плоских каркасов
(комплект оборудования
к
о-
торых
включает:
к
ран консольный, грузоподъемность
0,5 т
;
б
ухтодержатель
;
п
равильно
-
подающее устройство
для
пр
о-
дол
ь
ных стержней
;
устройство подачи
по
перечных
стержней
;
н
ожницы для поперечной резки сеток
;
п
акетировщик сеток
;
с
варочная многоэлектродная машина
;
м
ашина для стыковой
26
сварки
.
Эксплуатировать сва
рочную машину отдельно от ко
м-
плектующего оборудования невозможно.
Недостатки
этих линий
–
сложность переналадки
и
огр
а-
ничения по техническим характеристикам
машин.
Имеется несколько типов (
р
ис.
1
2
) автоматизированных
линий, каждая из которых комплектуется
многоточечной св
а-
рочной машиной и необходимым комплектом вспомогательн
о-
го технологического оборудования.
АТМС
-
14х75
-
7
МТМ
-
207
МТМ
-
160
МТМ
-
307
МТМ
-
166
МТМ
-
308
МТМ
-
289
МТМ
-
292
КТС
-
06
Рис
. 1
2
. Схемы технических линий с многоточечными
сварочными ма
шинами
:
1
–
бухтодержатели;
2
–
правильно
-
подающеее
устройство;
3
–
сваро
ч-
ная машина
;
4
–
устройство подачи поперечной арматуры
;
5
–
ножницы
;
6
–
пакетировщик;
7
–
тележка для продольных стержней;
8
–
загрузо
ч-
ное устройство для продольн
ых стержней;
9
–
роликовый стол
Для изготовления арматурных сеток и каркасов с диаме
т-
ром продольной арматуры до 40 мм и поперечной до 14 мм
разработана технологическая линия на базе сварочной машины
КТС
-
06. Загрузочный бункер расположен над сварочной м
а-
4
27
ш
иной и оборудован рассекателем, что позволяет сваривать
одно
временно две сетки
(
рис. 12
)
.
Изготовление двухв
и
т
ь
евых узких
и каркасов шириной до
200 мм из проволоки диметром до 12 мм
осуществляется на б
а-
зе
сварочной машины
МТМ
-
316 (
р
ис. 13)
. Производительно
сть
линии 4,5 м/мин.
Каркасы используются при изготовлении к
о-
лонн, балок, стеновых панелей.
Рис
.
1
3
. Линия изготовления двухв
и
т
ь
евых каркасов
:
1
–
консольный кран;
2
–
бухта проволоки;
3
–
место складирования гот
о-
вых каркасов;
4
–
правиль
ное устройство и механизм подачи продольной
проволоки;
5
–
двухточечная машина для контактной сварки МТМ
-
316;
6
–
ножницы для резки поперечных стержней;
7
–
правильное устройство и
механизм подачи поперечной проволоки;
8
–
ножницы для резки каркас
ов;
9
–
приемно
-
пакетирующее устройство
5.3.
Изготовление
объѐм
ных арматурных каркасов
О
существляется несколькими методами или их
сочетанием:
1. Гнутьем плоских сеток.
2. Сваркой на специализированных установках из отдель
-
ных стержней, например
,
трубы.
3. Сборкой из плоских каркасов путем сварки в специа
-
лизированных установках.
4. Сборкой вручную путем соединения плоских карк
а-
28
сов вязальной проволокой или специальными пружинными
скрепками.
Рис. 1
4
. Организация рабочего места на установке СМЖ
-
54В
Рис.1
5
. Организация рабочего места на установке СМЖ 286Б
:
1
–
колонна;
2
–
трансформатор подвесной сварочной машины;
3
–
привод
перемещения сварочной машины;
4
–
монорельс;
5
–
поворотная консоль;
6
–
клещи;
7
–
рама;
8
–
подвижная площадка;
9
–
а
рматурная сетка;
10
–
привод механизма подъѐма площадки
29
Рис.
1
6
. Установка для сварки линейных пространственных
каркасов
:
1
–
стол для продольных прутков,
2
–
приводное устройство,
3
–
вал,
4
–
рама,
5
–
каретка,
6
–
механизм резки,
7
–
цанговый захват,
8
–
направляющее устройство,
9
–
правильное устройство,
10
–
бухтоде
р-
жатель,
11
–
планшайба
6.
ЗАГОТОВКА
ПРЕДНАПРЯГАЕМОЙ
АРМАТУРЫ
Натяжение стержневой горячекатаной и термически уп
-
рочненной арматуры классов
А400, A600, A800, Ат
600
и Ат800
диаметром 8
–
22 мм рекомендуется осуществлять электроте
р-
мическим и механическим, а диаметром 25
–
40 мм механич
е-
ским способами. Натяжение высокопрочной арматурной пр
о-
волоки класса Вр1200, Вр1300, Вр1400, Вр1500 и В1200,
В1300,
В1400, В1500, арматурных канатов классов К
-
7 и К
-
19,
стержневой термически и термомеханически упрочненной а
р-
30
матуры классов Ат1000 и Ат1200, стержневой горячекатаной
класса А1000 рекомендуется осуществлять механическим сп
о-
собом.
Заготовка стержневой армату
ры заключается в отмерив
а-
нии и отрезке стержней заданной длины, образовании на ко
н-
цах временных концевых анкеров или установке инвентарных
зажимов.
Заготовку арматурных элементов рекомендуется
осуществлять по безотходной технологии.
При заготовке проволочн
ой и канатной арматуры выпол
-
няются следующие операции:
–
высадка анкерных головок на проволочной арматуре;
–
изготовление проволочных пучков и прядей и напрессо
-
вывание гильз на пряди;
–
напрессовывание гильз на канаты;
–
изготовление прядевых и канатных
пакетов.
Заготовка проволочной и канатной
арматуры включает
в себя операции
размотки, отмеривания, резки, набора
пак
е-
тов, устройств временных концевых
анкеров или установки
инвентарных за
жимов, переноски и укладки арматурных эл
е-
ментов в формы.
Арматурную п
роволоку и канаты длиной до 30 м для к
о-
ротких стендов и силовых форм заготавливают на линиях
СМЖ
-
213. В зависимости от длины заготовок линию выпуск
а-
ют в четырех вариантах, на которых заготавливают арматуру
длиной 7,5, 14; 20,5 и 26,5 м
.
Скорость проталкива
ния 30
–
60
м/мин при давлении воздуха 0,5 МПа.
Как правило, проволоки и канаты пакетов заготавливают
непосредственно на формовочной площадке стенда. Для этого
арматуру протягивают вдоль стенда с помощью блоков пол
и-
спаста и лебедки.
При необходимости резать
арматуру в виде пакетов с
близко расположенными друг к другу проволоками или кан
а-
тами используют дисковые
пилы
.
Проволоку и канаты рекомендуется закреплять в пакетах
с помощью инвентарных зажимов и
ли
групповых захватов
.
31
7
. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛА
ДНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Закладные детали служат для соединения железобето
н-
ных конструкций между собой при монтаже единого каркаса
зданий и сооружений, а также для монтажа оборудования. З
а-
кладные детали как правило унифицированы и изготовляются с
использованием сварки и штамповки.
Закладные детали дол
ж-
ны соответствовать требованиям ГОСТ 14098
–
91 «Соединения
арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.
Типы, конструкция и размеры».
Технологический процесс изготовления состоит из таких
операций: правки и резки стержневой
арматуры; гибки стер
ж-
ней; резки листового и профильного проката; штамповки дет
а-
лей; сварки заготовленных элементов; нанесения антикорр
о-
зийного покрытия.
Процесс заготовки закладных деталей сопровождается
выделением большого количества вредных газов, излуче
ния и
шума. Поэтому заготовка производится в изолированных п
о-
мещениях или в отдельном цехе.
Для холодной резки листового проката на полосы прим
е-
няют ножницы
-
гильотины. При заготовке элементов закладных
деталей для резки полосового, сортового и профильного
прок
а-
та, пробивки отверстий в листовом, полосовом и фасонном
прокате, вырубки открытых пазов используют пресс
-
ножницы
комбинированные.
Стержневая арматура загот
а
вл
ива
ется на линиях прои
з-
водства плоских каркасов. Листовую сталь режут на полосы с
помощью ги
льотинных ножниц. Далее полосовую сталь рубят
на гильотинах на заготовки проектных размеров. Профильный
прокат (уголок и т.
д.) раскраивают на комбинированных
пресс
-
ножницах, на них же пробивают отверстия в металлич
е-
ских пластинах и фасонном прокате, выруб
ают открытые пазы.
На прессах изготовляют штампованные закладные детали из
стальных полос шириной 25
–
75 мм с использованием спец
и-
альных штампов. Отверстия сверлят или пробивают.
32
При изготовлении закладных деталей применяют практ
и-
чески все виды сварки.
Наиб
олее технологична и дает наилучшее качество сва
р-
ка под флюсом. По сравнению с дуговой сваркой производ
и-
тельность труда повышается в среднем в два раза.
Применение
такой сварки исключает необходимость сверления и
раззенковки
отверстия для стержня.
Также оче
нь часто используют полуавтоматическую
сварку в среде углекислого газа, выполняемую проволокой
диаметром 2 мм.
Ручная дуговая электросварка более трудоемка, но не
требует специального оборудования.
При приваривании стержней к пластинам используют м
о-
дернизи
рованные одноточечные сварочные машины
,
в которых
вместо верхнего электрода в специальном зажиме закрепляют
анкерный стержень.
8
.
ЗАЩИТА
АРМАТУРЫ
И
ЗАКЛАДНЫХ
ДЕТАЛЕЙ
ОТ
КОРРОЗИИ
В конструкциях, где возможна коррозия металла, прим
е-
няют заклад
ные де
тали с антикоррозийным покрытием в соо
т-
ветствии со СНиП 3.04.03
–
85.
Это завершающая операция и
з-
готовления закладных деталей.
Наиболее часто используют цинковое покрытие, нанос
и-
мое электростатическим напылением или гальванизацией.
Толщина защитной плѐнки 0,
1
–
0,3 мм.
Металлизация закладных деталей в арматурных цехах
осуществляется в обособленном отделении (
специальных к
а-
бинах)
, которое состоит из двух участков: пескоструйной оч
и-
стки и собственно металлизации.
Участок металлизации в цехе должен быть оборудован
приточно
-
вытяжной вентиляцией.
33
9
. РАСЧЕТ
КОЛИЧЕСТВА
ОБОРУДОВАНИЯ
Расчет потребности оборудования выполняется по ка
ж-
дому технологическому переделу (операции) в порядке испол
ь-
зования его в технологическом потоке. Вначале выбирается тип
или марка машин
ы (устройства), обеспечивающего выполн
е-
ние данной операции. Далее, исходя из установленного объема
работ и производительности требуемого станка, рассчитывае
т-
ся их количество по формуле
,
(
5
)
где
П
ч.т
.
–
требуемая часовая потребность операций на данном
станке;
К
и
–
коэффициент использовния станка по времени в год
(0,97) ;
П
ч.ф
–
часовая фактическая производительность станка.
Требуемую часовую потребность в данном виде операции
определяют после
полного составления сводной ведомости р
а-
бот по следующей формуле
:
П
ч.т
.
= ∑П
ч.т
i
,
(
6
)
i
= 1
–
n
n
–
количество арматурных элементов
,
обрабатываемых на
данном станке.
Фактическая
производительность станка отличается от
паспортной (машинной) производительности, приведенной в
таблицах и не учитывающей организацию процесса. Фактич
е-
скую производительность определяют по формуле
П
ч
.
ф
= П
ч
.
м
×
К
орг
(
7
)
где
П
Ч.М.
–
машинная (паспортная) производительность;
К
орг
–
коэффициент организации, равен:
–
для правильно
-
отрезных и гибочных станков
–
0,7;
–
д
ля стыкосварочных машин
–
0,85;
34
–
для одноточечных контактно
-
сварочных
–
0,25
–
0,3;
–
для многоточечных автоматиз
ированных линий
–
0,85;
–
для
многоточечных неавтоматизированных машин
–
0,75.
Расчеты требуемого количества оборудования оформить в
виде табл.
7
.
Таблица
7
Требуемое количество оборудования
Вид оп
е-
рации,
единица
измер
е-
ния
Наимен
о-
вание м
а-
шины и е
ѐ
марка
Производител
ь-
ность машины
Тр
е-
буемый
часовой
объѐм
работ,
П
ч.т
Количество
машин
ч
асовая
маши
н-
ная,
П
ч.м
ч
асовая
факт
и-
ческая,
П
ч.ф
р
а
с-
че
т-
ное,
N
п
р
и-
нятое
Сварка
простра
н-
ственного
каркаса
Подвесная
сварочная
машина
МТП
-
111
Правка и
резка,
м/час
Ста
нок для
чистки, пра
в-
ки и резки
СМЖ
-
357
Резка,
резы
Станок для
резки
СМЖ
-
133Б
1
0
. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ
АРМАТУРНОГО
ЦЕХА
Площадь арматурного цеха подсчитывают по формуле
S = (S
1
+ S
2
+ S
3
) К
,
(
8
)
где
S
1
–
площадь, занимаемая основн
ым и вспомогательным
оборудованием, определяется по габаритным размерам;
S
2
–
площадь, занимаемая полуфабрикатами арматурных
элементов;
S
3
–
площадь, занимаемая готовыми арматурными эл
е-
ментами (каркасами);
35
К
–
коэффициент
,
учитывающий проходы (
К
= 1,3
–
1,
6).
S
2
= S
3
=(Q n)/ g
,
(
9
)
где
n
–
норма запаса полуфабрикатов и готовых арматурных
изделий в цехе, равен 8 ч.
Q
–
расход арматурной стали у станка, т
;
g
–
усредненная масса (т) арматурных элементов (карк
а-
сов), размещаемая на
1 м
2
площади, равна:
–
из стали диаметром до 12 мм
–
0,01;
–
из стали диаметром от 14 до 22 мм
–
0,05;
–
из стали диаметром от 26 до 40 мм
–
0,15;
–
для мерных стержней
–
1,0
;
–
для проката
–
1,0
.
Исходя из этого рассчитывают площадь цеха для хран
е-
ния
полуфабрикатов и готовых арматурных элементов
.
Резул
ь-
таты оформляют в виде табл.
8
.
Площадь арматурного цеха уточняется после расстановки
оборудования на листах графической части проекта.
Таблица
8
Потребная площадь для хранения арматурных элементов
Наим
енование
склада
Потреб
-
ность,
шт.
Потре
-
бность,
т
Норма
хран
е-
ния, т/м
2
Потре
б-
ная пл
о-
щадь, м
2
S
2
–
площадь для складирования арматурных элементов возле:
одноточечного
станка
X
X
X
X
кондуктора для
объемной сборки
X
X
X
X
…
S
3
–
площадь для
хранения готовой продукции
арматурных ка
р-
касов
X
X
X
X
объемных эл
е-
ментов
X
X
X
X
…
36
1
1
. РАСЧЕТ СЖАТОГО ВОЗ
ДУХА И ВОДЫ
Расчет воды, необходимой для охлаждения электродов
сварочных машин, и воздуха для подачи электродов и обесп
е-
чения требу
емого сжатия свариваемой арматуры ведут исходя
из применяемого вида и количества сварочных машин, а также
фонда рабочего времени.
Результаты расчетов заносят в табл. 9 и 10.
Таблица
9
Расчет расхода воды на технологические нужды
Вид машины
Требуемый ч
а-
со
вой объѐм
работ,
П
ч.т
Годовой фонд
рабочего вр
е-
мени станков,
час
Расход
воды, л
час
год
Машина сваро
ч-
ная одноточечная
МТМ
-
2103
Х
4160
800
Х
ИТОГО
Таблица 1
0
Расчет расхода воздуха на технологические нужды
Вид машины
Требуемый
ч
а-
совой объѐм
работ,
П
ч.т
Годовой фонд
рабочего вр
е-
мени станков,
час
Расход во
з-
духа, м
3
час
год
Машина сваро
ч-
ная одноточечная
МТМ
-
3
1
6
Х
4160
800
Х
ИТОГО
37
1
2
. КОМП
О
НОВКА ОБОРУДОВАНИЯ
После подбора оборудования и определения площ
ади ц
е-
ха определяют габариты его (пролет цеха принимают 1
2 или 18
м) и приступают к компоновке оборудования. Следует отм
е-
тить, что компоновка оборудования в арматурном цехе будет
зависеть от расположения его к формовочным цехам, бетон
о-
смесительному цеху, с
кладу арматурной стали и подъездным
путям.
Обычно в арматурных цехах проектируются несколько
технологических потоков
(
р
ис. 17).
Линия легких арматурных изделий.
В начале поточной
линии предусматривают консольно
-
поворотный кран для ра
з-
грузки и складирования
арматурной стали в мотках (бухтах).
Иногда разгрузку осуществляют мостовым краном. На ра
с-
стоянии 2
–
3 м от бухт устанавливают бухтодержатели, пред
о-
хранительное устройство и через 1,5
–
2,0 м правильно
-
отрезные
станки. Если требуются два или три правильно
-
отр
езных ста
н-
ка, то их ставят параллельно на расстоянии 1
–
1,5 м друг от
друга и не менее 1,5 м от стены. Рядом с правильно
-
отрезными
станками монтируют приемные стеллажи заготовок армату
р-
ной стали. Далее устанавливают станки для гибки арматуры
(они могут обсл
уживать сразу две линии) и через 3
–
4 м расп
о-
лагают одноточечные или многоточечные сварочные машины
для сварки узких сеток и каркасов с приемными столами, об
о-
рудованными рольгангами. Затем располагают установки для
изготовления объемных каркасов. Расстояние
между отдельно
стоящими машинами (установками), а также между оборудов
а-
нием и строительными конструкциями должно быть не менее
0,8 м. Между поточными линиями размещают транспортный
проезд шириной 2
–
2,5 м. Межоперационное транспортиров
а-
ние арматурных полуф
абрикатов, а также готовых арматурных
изделий проводят с помощью рольгангов, тельферов, кран
-
балок, рельсовых тележек и электрокар со специальными пр
и-
цепами.
38
Линия тяжелых арматурных изделий.
В начале линии
размещают склад для стержневой арматуры, поступа
ющей
в
виде пачек, затем станки для чистки и резки стержней требу
е-
мой длины. Далее размещают станок для гнутья арматуры и и
з-
готовления монтажных петель. Станки должны комплектоват
ь-
ся приемными столами, а также кондукторами (емкостями) для
полуфабрикатов. З
атем размещают одноточечные или мног
о-
точечные станки для сварки тяжелой арматуры и установки для
сборки пространственных каркасов. Следом за станками для
резки арматурной стали можно размещать станки для устро
й-
ства анкеров. Машины для безотходной заготовки
арматурных
стержней, осуществляющие одновременно стыковку и резку
заготовок требуемой длины, устанавливают в начале линии.
Следует отметить, что некоторые арматурные станки могут о
б-
служивать сразу две линии.
При расстановке оборудования арматурного цеха н
еобх
о-
димо соблюдать поточность операций, прямолинейность дв
и-
жения полуфабрикатов или хотя бы движение их в одну стор
о-
ну при выполнении технологических операций.
Вначале размещение оборудования производится на э
с-
кизном чертеже в масштабе с учетом габаритов
оборудования,
требуемых проходов и других площадей (для хранения армат
у-
ры, полуфабрикатов). При сравнении нескольких вариантов
выбирают лучший. На основе выбранного варианта уточняются
выбранные объемно
-
планировочные решения.
1
3
. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
В это
м разделе приводятся основные положения по орг
а-
низации контроля качества
арматуры
, пооперационного ко
н-
троля всех стадий технологического процесса и контроля кач
е-
ства готовой продукции. При разработке мероприятий контр
о-
ля производства указываются технологич
еские операции и п
о-
казатели, подлежащие контролю, а также решаются задачи а
в-
томатизации контроля
качества
.
39
Рис. 1
7
. Типовой проект цеха (пролета) по производству арматурных изделий для крупнопанельного
жилищного
строительства:
1
–
мостовой кран
;
2
–
рельсовая тележка для подачи арматуры
;
3
–
площадка для складирования бухтовой стали
;
4
–
бухтодержатели
;
5
–
машина для стыковой сварки
;
6
–
станки
-
автоматы для обработки бухтовой стали
;
7
–
электрото
чило;
8
–
стеллажи из инвен
тарных передвижных рамок
;
9
–
роликовые столы
;
10
–
станки для ре
з-
ки
;
11
–
контейнеры для мелких изделий
;
12
–
станки для гнутья
;
13
–
многоэлектродные сварочные машины
;
14
–
машины для точечной сварки
;
15
–
станок для гнутья
сеток
;
16
–
подвесные клещи для точечной сварки
;
17
–
площадка для складирования готовых изделий
;
18
–
передвижной сварочный трансформатор
;
19
–
линейная
установка для сварки каркасов
;
20
,
21
–
горизонтальные и вертикальные установки для сборки о
бъемных каркасов
;
22
–
вертикальные контейнеры для сеток и каркасов
;
23
–
контейнеры для узких сеток и каркасов
;
24
–
приемные
столы к машине для сварки широких сеток
25
–
устройства для резки сеток
;
16
–
машины для сварки широких с
е-
ток
;
27
–
пода
ющие столы к машине для сварки широких сеток
;
28
–
машина для стыковой сварки
39
40
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ
РАСЧЕТНО
-
ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
Расчетно
-
пояснительная записка должна быть написана
грамотно, четко и разборчиво
в соответствии с требованиями
действу
ющих нормативных документов.
Первой страницей является титульный лист; вторая
страница
–
задание
,
выдаваемое преподавателем на стандар
т-
ном бланке; третья
–
содержание, которое должно быть
оформлено
на странице со штампом и рамкой полей
; н
а п
о-
следней страни
це
пояснительной
записки оформляется список
литературы
.
В расчетно
-
пояснительной записке должны быть отр
а-
жены все основные вопросы технологии производства арм
а-
турных элементов.
Все основные расчеты следует проводить с
максимальным использованием стандартов
, справочных мат
е-
риалов, промышленных каталогов, альбомов типовых прое
к-
тов. Данные, взятые из литературных источников, справочн
и-
ков, методических указаний и т.
д., должны иметь на них
ссылку, т.
е. в квадратных скобках проставляется номер изд
а-
ния по
п
р
ивед
енному
списку используемой литературы
, н
а-
пример
[2]
.
РАЗРАБОТКА
И
ОФОРМЛЕНИЕ
ГРАФИЧЕСКОЙ
ЧАСТИ ПРОЕКТА
Графической частью проекта является чертеж выбра
н-
ной технологической схемы производства. На чертеже пок
а-
зываются направления потоков сырья, полуфаб
рикатов, гот
о-
вых изделий и размещение основного технологического и
транспортного оборудования в расчетных количествах. Пер
е-
чень оборудования
приводится в виде спецификации
.
Порядок
нумерации оборудования должен соответствовать направл
е-
нию технологического
процесса.
41
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.
Технология бетона, строительных изделий и конс
т-
рукций: учебник для вузов / Ю.М. Баженов, Л.А. Алимов, В.В.
Воронин
[
и др.
].
–
М.: Изд
-
во АСВ, 2004.
–
256 с.
2.
Никулин, А.Д. Проектирование предприятий по
производству строит
е
л
ьных материалов и изделий: / А.Д.
Никулин, Е.И. Шмитко, Б.М. Зуев.
–
СПб.
–
Проспект науки,
2004.
–
3
52
с.
3. Проектирование и предприятий по производству
строительных материалов и изделий: учебник / Ю.М. Баженов
[
и др.
].
–
М.: Изд
-
во АСВ, 2005.
–
472 с.
4. Ро
манюк, Т.Ф. Технология производства строител
ь-
ных материалов: учебное пособие / Т.Ф. Романюк, Г.Г. Пе
т-
ров
.
–
Томск, Изд
-
во Том. гос. архит.
-
строит. ун
-
та, 2008.
–
154 с.
5
.
Кудяков, А.И. Основы технологического проектир
о-
вания заводов сборного железобетона:
учебное пособие для
вузов / А.И. Кудяков.
–
Томск: Изд
-
во Том. ун
-
та, Ч.1
–
1983.
–
262 с.
Приложенные файлы
