При освоении установки “РИФЕЙ-Арболит” оператор смесителя может останавливать его для оценки влажности смеси на ощупь, путем сильного сжатия ее в руке. Если при этом получается не рассыпающийся.


Чтобы посмотреть этот PDF файл с форматированием и разметкой, скачайте его и откройте на своем компьютере.















Рифей
Арболит
3,5
Рифей
Арболит
3,5
Установки
для изготовления
строительных изд
ПАСПОРТ.
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.
Златоуст
2017 г.

1

Мероприятия по подготовке
установок
"Рифей
Арболит
" к монтажу
Прежде, чем начать монтаж линии потребитель должен ознакомиться с
разделом 1
“Техническое описание” и разделом 2 “Указание мер безопасности”, изложенными в насто
щей инстру
ции.
1. Установить
установку
на рабочую площадку в соответствии со схемой общей ко
по
новки на рис. 1 и планом фундамента на рис. 14
. Фундаментные бо
лты не устанавливать.
2. Подвести электропитание и выполнить электроразводку линии в соответс
вии с
рис.
12, 13
3. Заполнить бак насосной установки маслом (
примерно
Масло минеральное
п. 6.2
) вязкостью
30…150
сСт.
4. Подвести воду, расход до
в смену.
5. Подготовить 100 кг цемента и 0,5 м
заполнителя для приемочных испыт
ний.
6. Подготовить двух человек для участия в пуско
наладочных работах и обучения р
боте на линии.
7. Мероприятия по п.п. 1 … 6 выполнить до приезда бригады по пуско
наладочным
там.
ВНИМАНИЕ!
В процессе монтажа и эксплуатации линии категорически
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
провед
ние сварочных работ без надежного крепления с помощью струбцины обратного сварочного
кабеля “Земля” непосредственно к свариваемой детали. При нарушении
этого условия пр
исходит перегорание соединительных электрокабелей и другой электроаппаратуры линии.
В этом случае восстановление электрооборудования осуществляется потребит
лем.
ПАСПОРТ
“РИФЕЙ
АРБОЛИТ
3,5
“РИФЕЙ
АРБОЛИТ
3,5
Установки для
изготовления строительных изделий
код ОКП 484553
1. Комплект поставки
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
“РИФЕЙ
АРБОЛИТ
3,5
90”
п/п
Наименование узла
Кол.
Место укладки при поставке потр
бителю
Смеситель
Отдельное место
Болт фундаментный вибропресса
Внутри смесителя
Болт анкерный М16х110 смесителя
Внутри смесителя
Болт анкерный М10х100 пульта упра
в-
ления
Внутри смесителя
Конвейер ленточный КЛ
㌬㔀
Отдельное место
Стойка
конвейера
с кожухом и ло
ком
Кожух и лоток могут быть упа
ков
ны отдельным м
стом.
Вибропресс**
Отдельное место
Пульт управления вибропрессом с РВД
и кабелем
Закреплен на вибропрессе
Установка насосная
Отдельное место
Комплект для опции «Теплый блок»
Внутри смесителя
Рукава высокого дав
ления
Внутри смесителя
Электрошкаф с кабелем
Отдельное место
Поддоны
На вибропрессе
Паспорт. Руководство по эксплуат
ции
2

КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
“РИФЕЙ
АРБОЛИТ
3,5
п/п
Наименование узла
Кол.
Место укладки при поставке потр
бите
Смеситель
Отдельное место
Блок дозаторов БД
㌵  †††††††† ††††
Отдельное место
Болт фундаментный вибропресса
Внутри смесителя
Болт анкерный М16х110 смесителя
Внутри смесителя
Болт анкерный М10х100 пульта упра
в-
ния
Внутри смесителя
Конвейер ленточный КЛ
㌬㔀
Отдельное место
Стойка
конвейера
с кожухом и ло
ком
Кожух и лоток могут быть упаков
ны отдельным м
стом.
Вибропресс
Отдельное место
Пульт управления вибропрессом с РВД
и кабелем
акреплен на вибропрессе
Установка насосная
Отдельное место
Комплект для опции «Теплый блок»
Внутри смесителя
Рукава высокого давления
Внутри смесителя
Электрошкаф с кабелем
Отдельное место
Поддоны
На вибропрессе
Паспорт.
Руководство по эксплуат
ции
2. Дополнительный комплект поставки
В соответствии с договором ____________________________________ установка уко
плектована следующей формообразующей оснасткой и дополнительным оборудованием:
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Примечание:
Один
из комплектов формообразующей оснастки может быть установлен на вибр
прессе.
3. Свидетельство о приемке
Установка для изготовления строительных изделий
“Рифей
Арболит
_________» №

прошла контрольный осмотр, пр
и-
емочные испытания, и при
знана годной к эксплуат
ции.
Дата изготовления
От производства

Ф.И.О. подпись
От службы контроля

____________________________
Ф.И.О. подпись, печать
Дата отгрузки
Ответственный за отгрузку
Ф.И.О. подпись
Гарантийные обязательства
Завод
изготовитель гарантирует соответствие установки требованиям технической д
кумента
ции при условии соблюдения потребителем условий транспортирования, хранения,
монтажа и эксплуатации, установленных в «Руководстве по эк
плуатации».
Гарантийный срок на установку составляет 1
месяцев с момента отгрузки потребит
лю.
Гарантийный срок на фор
мообразующую оснастку «матрица
пуансон» составляет 6 м
сяцев с момента отгрузки потребит
лю.
Гарантийный срок на дополнительное оборудование составляет 14 месяцев с момента
отгрузки потребителю, если иное не оговорено в Паспорте на это оборуд
вание.
Зав
од
изготовитель не несет гарантийной ответственности в случаях:
небрежной транспортировки и хранения изделия потребителем,
отсутствии и (или) утери Паспорта на изд
лие,
внесения потребителем изменений в конструкцию установки,
разборки, перекомпл
ектации или ремонтного вмешательства в течение гарантийного
срока без письменного уведомления завода
изготовителя,
несоблюдения потребителем требований эксплуатации, периодического обслуж
вания,
регулировки и смазки согласно «Руководству по эксплуатаци
и», и отсутствия журнала рег
и-
стр
ции этих работ.
Гарантийные обязательства не распространяются на неисправности оборудования, во
з-
никшие в случаях:
механического повреждения, вызванного внешним воздействием, стихийным бедств
и-
ем,
несоответствия параметро
в питающей электрической сети или водяной магистрали
требованиям «Руководства по эк
плуатации»,
естественного износа деталей и узлов от абразивного воздействия бетонной смеси, т
ких как: приводные ремни, подшипники, шкивы, уплотнения (манжеты, сальники),
гидрора
пределители и пневмораспрределители, лента конвейера (включая скребки), броня (защ
и-
та) дна и стенок смесителя, лопатки и ротор смесителя, виброизолирующие подушки вибр
ла, пружины, полиамидные втулки и колеса и т.д.
перегрузки оборудования,
повлекшей выход из строя электрооборудования. К безусло
ным признакам перегрузки относятся: деформация или оплавление деталей и узлов, поте
нение и обугливание изоляции проводов, перегорание обмоток ротора или статора электр
двигателей, перегорание предохр
анителей и т.д.
перегрузки оборудования, повлекшей выход из строя механических частей. К безусло
в-
ным признакам перегрузки относятся разрушение предохранительных или трансмиссионных
муфт, шпонок, шестерен, трещины в металлоконструкциях узлов и т.д.

Для гарантийного ремонта оборудования необходимо предоставить Акт рекламации,
подписанный руководителем организации. Акт рекламации должен соде
жать следующие
пункты: название и реквизиты организации; дату составления Акта; фамилии лиц, состави
ших Акт, и
их должности; № договора на приобретенное оборудование; дату ввода оборуд
вания в эксплуатацию (пусконаладочных работ); подробное описание выявленных недоста
т-
ков и обстоятельств, при которых они обн
ружены; заключение комиссии о причинах. К Акту
рекламаци
и должны быть прил
жены фотографии неисправного узла.
Сведения о вводе в эксплуатацию
Дата ввода в эксплуатацию
должность, Ф.И.О.
подпись
5

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСА
НИЕ
1.1.
Установк
Рифей
Арболит
". Устройство и техническ
ие
характеристик
Общий вид
установок
представлен на рис.1 и 2
Функционально установки состоят из
следующих частей
смеситель
, обеспечивающий
перемешивание компонентов смеси, из которой изг
тавливаются камни;
конвейер
, предназначенный для транспортирования приготовленной смеси от см
сителя к прессу;
вибропре
, обеспечивающий формование из смеси стеновых камней;
пульт
, предназначенный для управления транспортером, вибропрессом и насосной
установкой;
насосная установка
редназначенн
для подачи масла под давлением в гидрос
и-
стему вибропресса
со см
онтированным на ней устройством сброса давления во время
прессования (опция «Теплый блок»)
электрошкаф 6
лок дозаторов компонентов
. Предназначен для дозирования заполнителя, ц
мента
и воды.
Техническая характеристика установок
Параметр
фей
рболит
3,5
фей
Арболит
3,5
Высота формуемых изд
лий, мм
Размеры поддона для фо
мования, мм
900х450х30
Размеры зоны формования на поддоне, мм
800х400
Обслуживающий персонал, чел
Потребляемая электроэне
гия:
напряжение, В
частота, Гц
становленная мощность, кВт
㌸ケ㄰─
ㄳⰀ㌵
Расход воды, л/мин. не менее
Производительность при изготовл
нии:
камней пустотелых 390х190х188, шт./час
камней и
з арболита 390х190х188,

шт./час
5
0
-
240

1
5
0
-
240


1
50
240

1
5
0
-
240


Габаритн
ые размеры, мм:
длина
ширина
высота
2
6
00
2
665
Масса, кг
Корректированный уровень звуковой мощности
на рабочем
месте оператора, дБ м
нее ..........................
....................................
Уровень общей вибрации на рабоч
ем месте оператора ………
…..

менее 1/2 сан. норм
(не подлежит нормированию и контролю при
изготовлении и
эксплуатации в соответс
вие
с ГОСТ 12.1.012
90).
Вредные выбросы ……………………………………………………
отсутствуют.
*данные зависят от уровня организации производс
тва и уровня механиз
ции
вспомогательных работ.
Рисунок 1. Общий вид
установки Рифей
Арболит
㌬㔀
смеситель
; 2
конвейер
; 3
вибропресс; 4
пульт
управления; 5
mklZgh\dZ�gZkhkgZy����
we_dljh
dZn�
7

Рисунок
. Общий вид
установки Рифей
Арболит
㌬㔀
смеситель; 2
конвейер
; 3
вибропресс; 4
пульт
управления; 5
установка насосная; 6
электрошкаф
блок д
заторов
8

1.2. Смеситель СВ
Смеситель состоит из смесительной камеры 1, (рисунок
), установленной на трех
опорах 2. На днище смесительной камеры расположена опора ротора 3, с уст
новленным
на ней рот
ором 4 с тремя водилами 5 и лопатками 6. Лопатки закреплены на водилах бо
тами 7 и имеют возможность перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлен
и-
ях. Для защиты от износа на днище 8 и стенке 10 закреплены сменные защитные элементы
11 и 12.
Сверх
у смесительная камера закрыта крышкой 13, на неподвижной части которой 14
уст
новлена воронка 15 для загрузки цемента и штуцер 16 для подачи воды.
Для выгрузки готовой смеси имеется дверца 17, оснащенная рукояткой
фиксатором 18.
грузка смеси происходит
через воронку 19.
Пульт управления смесителем 20 установлен на стенке смесительной камеры и м
жет
быть расположен как с одной, так и с другой стороны дверцы.
Пускозащитная аппаратура смесителя и конвейера расположена в коробках 21 и 22,
закре
ленных на сте
нке смесительной камеры.
Ротор получает вращение от электродвигателя 23 через ременную передачу, состо
я-
щую из ведущего шкива 24, ведомого шкива 25, поликлинового ремня 26 и механизма нат
жения ремня. Механизм натяжения состоит из ролика 27, рычага 28, и бл
ока натяжки 29.
Изменение степени натяжения ремня производится вращением ко
пуса блока натяжки так,
чтобы риска толкателя 30 оказалась между двумя рисками, нанесенными на корпус блока
натяжки. Ременная передача закрыта защитным кожухом 31, а двигатель щитк
ом 32. Упра
в-
ление двигателем производится с пульта упра
ления 20.
Технические характеристики смесителя.
Объем по загрузке, л ………………………………………………… 90
Время перемешивания смеси не более, с……………………….. 40
Потребляемая электроэнергия

напряжение, В…………………………………………………… 380
частота тока, Гц………………………………………………… 50
установленная мощность, кВт……………………………….. 7,5
Синхронная частота вращения вала электродвигателя, об/мин 1500
Частота
вращения ротора, об/мин…………………………………. 118
Габаритные размеры, мм
длина……………………………………………………………… 1400
ширина …………………………………………………………… 1200
высота…………………………………………………………….. 745
Масса, кг…………………………………………………………………. 315

Техническое обслуживание.
Ежедневно в конце смены производить очистку смесителя от остатков бетонной смеси.
Ежедневно проверять зону движения поликлинового ремня, ведущего и ведомого шк
и-
вов, механи
зма натяжения поликлинового ремня на отсутствие посторонних предметов,
остатков смеси, заполнителя, цемента и пр. Наличие грязи, песка и пр. в зоне движения п
ликлинового ремня приведет к его быстрому износу и выходу из строя.
Ежедневно следить за величино
й зазора между днищем и лопатками и боковыми
стенками и сребками. Зазор должен быть не более 3
5мм. Если зазор больше указанного,
необходимо его отрегулировать перемещением лопаток по направляющим пазам.
Ежемесячно проверять работу механизма натяжения поли
клинового ремня. Риска то
л-
кателя 30 блока натяжения поликлинового ремня должна находиться между рисками на ко
пусе. В случае необходимости ослабить контргайку и, вращая корпус блока натяжения,
установить риску в нужное положение. Затянуть контргайку.
Перио
дически проверять степень износа защитных пластин дна и боковой стенки см
сительной камеры смесителя. При полном износе защитных элементов их заменить.

Рисунок
. Смеситель СВ
смесительная камера; 2
опора; 3
опора ротора; 4
ротор; 5
водило; 6
лопа
ка;
болт крепления лопатки; 8
днище смесительной камеры; 9
болт крепления з
щитного
элемента; 10
стенка смесительной камеры; 11
защитный элемент дна; 12
защитный
элемент стенки; 13
крышка; 14
неподвижная часть крышки; 1
воронка цемента;
штуцер для подключения воды; 17
дверца разгрузки; 18
рукоятка
фиксатор дверцы;
воронка разгрузки; 20
пульт управления; 21 и 22
коробки с пуско
защитной аппар
турой; 23
электродвигатель; 24
ведущий шкив; 25
ведо
мый шкив; 26
поликлиновой
ремень; 27
ролик механизма натяжения; 28
рычаг; 29
блок натяжения ремня; 30
то
л-
катель; 31
защитный кожух ременной передачи; 32
защитный щиток электродвигателя.
1.3. Смеситель СГ
350.
Смеситель (рисунок
) предста
вляет собой смесительную камеру 1 на опорах 2,
внутри которой расположен горизонтальный ротор 3. Ротор вращается на подшипниковых
опорах 4. Для перемешивания компонентов смеси на роторе закреплены при помощи водил
скребки 5 и лопатки 6, изготовленные из с
пециального износостойкого чугуна. Ротор
приводится во вращение посредством редуктора 7, электродвигателя 8 и клиноременной
передачи 9. Натяжение клиноременной передачи осуществляется талрепом 10.
Для выгрузки готовой смеси смеситель имеет разгрузочны
й люк 11. Дверца
обслуживания 12 предназначена для очистки смесителя в конце смены или для выгрузки
смеси при аварийной ситуации. Лючок 13 служит также для очистки смесителя при
необходимости слива отработанной воды.
Днище и стенки смесительной камеры пр
едохраняются от износа сменными
защитными элементами 14 и 15, изготовленными из износостойкой стали.
На корпусе смесителя закреплен пульт управления смесителем и
конвейером
16.
Информация о назначении кнопок пульта дана на рис.
Масло в редуктор заливает
ся заводом
изготовителем (Италия) на весь срок
эксплуатации. Пополнение масла не требуется при условии отсутствия механических
повреждений уплотнительных узлов.

Техническая характеристика
Объем по загрузке, л…
…………………………………………. 350
Тип электродвигателя ………………………………………….. 4А132S4У3
Номинальная мощность электродвигателя, кВт……………. 7,5
Частота вращения вала электродвигателя, об/мин ……….. 1500
Частота вращения ротора, об/мин ……………………………. 32
Габаритные р
азмеры, мм:

длина……………………………………………………………. 1510

ширина………………………………………………………….. 1125

высота…………………………………………………………... 1235
Масса, кг……………………………………………………………. 650
Техническое обслуживание.
Ежедневно в конце смены производить очистку с
месителя от остатков бетонной смеси.
Ежедневно следить за чистотой и натяжением ремней клиноременной передачи. При
ослаблении ремни подтягивать для исключения пробуксовки и остановки ротора смесителя.
Ежедневно следить за величиной зазора между днищем и л
опатками и боковыми
стенками и сребками. Зазор должен быть не более 3
5мм. Если зазор больше указанного,
необходимо его отрегулировать перемещением лопаток по направляющим пазам.
Периодически проверять степень износа защитных элементов дна и боковой стенки
смесительной камеры смесителя. При полном износе защитных элементов их зам
нить.
Ежемесячно пополнять подшипниковые опоры смазкой Литол
24 через масленки.

Рис.
. Смеситель СГ
350.
смесительная камера; 2
опоры смесителя; 3
ротор; 4
опора подшипниковая;
скребок; 6
лопатка; 7
редуктор; 8
электродвигатель; 9
клиноременная передача; 10
талреп; 11
разгрузочный люк; 12
дверца обслуживания; 13
дополнительный лючок;
сменные защитные элементы дна; 15
сменные защитные
элементы стенок;
пульт управления смесителем и
конвейером
Рис.
. Пульт управления смесителем и транспортером
включение транспортера смеси; 2
отключение транспортера смеси;
включение смесителя; 4
отключение смесителя.
1.4. Конвейер
ленточный КЛ
3,5
Конвейер
, рисунок
состоит из рамы 1, ведущего барабана 2, ведомого барабана 3 и
огибающей барабаны ленты 4 (грузонесущий элемент) с закрепленными на ней лопатками
5. Грузовая часть ленты оп
рается на верхнюю поверхность рамы.
верхней части рамы 1 расположен ведущий барабан 2, электродвигатель 6 и реме
ная передача 7.
Ведомый барабан 3 расположен в нижней части рамы 1. Перемещая его винтами 8
вдоль продольной оси
конвейера
производится натяжка ленты 5.
Барабаны имеют бочкообраз
ную поверхность для центрирования ленты и возмо
ность
перекоса с помощью винтов 8.
На нижней части рамы 1 закреплен лоток 9, служащий для защиты персонала от дв
и-
жущейся ленты.
Для установки
конвейера
в рабочее положение служат винтовые опоры 10, кро
штейн
11 и стойка 12.
Щитки 13, установленные в нижней части
конвейера
служат для уменьшения просыпей
при загрузке
конвейера
Кожух
конвейера
14 устанавливается своей нижней частью на ось кронштейна 11, а
верхней частью крепится на
конвейере
. Лоток поворотный 15
служит для направления пот
ка смеси в центр матрицы. При подъёме матрицы лоток 15 может поворачивается относ
и-
тельно оси 16.
Технические характеристики
Производительность, м
/час............................................................................
..…
Скорость движения ленты, м/сек.......................................................................…
0,83
Частота вращения ведущего барабана, об/мин .................................................
Угол подъема
конвейера
, град ...............
........................................................
Тип электродвигателя...............................................................................… АИР8ОВ6У3
Номинальная мощность эл. двигателя, кВт .............................................
...........
1,1
Частота вращения вала эл. двигателя, об/мин ...............................................…
Габариты, мм:
расстояние между осями барабанов................................................…
длина ..................................
................................................................…
ширина ...............................................................................................…
высота (в транспортном положении) ...........................................
....…
Масса
конвейера
и стойки, кг ......................................................................…
Рисунок
Конвейер
рама; 2
ведущий барабан; 3
ведомый барабан; 4
лента (грузонесущий эл
мент); 5
лопатка; 6
электродвигател
ь; 7
ременная передача; 8
винт натяжки; 9
лоток защи
т-
ный; 10
винтовая опора; 11
кронштейн; 12
стойка; 13
щиток; 14
кожух конвейера
; 15
ток поворотный; 16
ось лотка.
Техническое обслуживание.
Ежедневно удалять остатки бетонной смес
и с наружной и внутренней поверхности
ленты, лопаток, ведущего и ведомого барабанов.
Ежедневно контролировать усилие натяжения ремня согласно рисунка
При провисании ленты перемещением барабана ведомого с помощью винтов
при
ослабленных контргайках прои
звести ее натяжение. Перекосом ведомого барабана
настроить симметричное положение ленты относительно рамы.

Рисунок
. Настройка зазора между смесителем и
конвейером

Рисунок
. Схема контроля натяжения приводного ремня.
Вибро
ресс.
Виброп
ресс состоит из сварно
й
танины
ис
унок
с закрепленными на не
напра
в-
ляющими колоннами 2 и
столом 3.
верху направляющие колонны соединены балкой 4
раверс
с пуансона
6 и
коробк
матрицы
, внутри которой на четырех резиновых амо
ти
заторах
устано
влена матрица
, с закрепленным
на ней вибрат
ром
и бункером 1
щены между направляющими колоннами с помощью узлов скольжения траверсы 12 и
узлов скольжения коробки матрицы 13 и
имеют возможность перемещаться вдоль напра
в-
ляющих коло
нн.
Внутри узлов
скольжения
установлены втулки
, выполненные из
ант
и-
фрикционного
материала и грязесъемники
Втулка зафиксирована в узле скольжения
кольцом
стопорным
16, а пространство ме
ду втулками, узлом скольжения и направляющей
колонной заполнено
консистентной смазкой через масле
нку 17.
Рисунок
. Вибропресс.
основание; 2
направляющяя колонна; 3
стол; 4
балка; 5
траверса; 6
пуа
сон; 7
коробка матрицы; 8
амортизатор; 9
матрица; 10
вибратор; 11
бункер; 12
узел
скольжения
траверсы; 13
узел скольжения матрицы; 14
втулка скольжения; 15
я-
зесъемник; 16
кольцо стопорное; 17
масленка; 18
гидроцилиндр подъема матрицы; 19
гидроц
линдр подъема траверсы; 20
упор; 21
рама; 22
рельсовый путь; 23
тележка; 24
яга механизма подъема рельсового пути; 25
пружина мех
низма подъема рельсового
пути; 26
фартук; 27
по
дон.
Для п
еремещени
коробки матрицы
предназначены два
гидроцилиндра
, гильзы
которых
закреплены
на станине 1
, а
штоки на
узлах скольжения
коробк
матр
цы
Для
еремещени
траверсы
предназначен
гидроцилиндр
, гильза которого закреплена на ба
ке 4, а шток на траверсе 5
На направляющих колоннах, между траверсой и коробкой матр
и-
цы установлены упоры 20,ограничивающие перемещение траверсы и опреде
ляющие высоту
камня.
ма
закреплена на передней стороне станины 1. На раме, с возможностью вр
щения установлен
рельсов
ый путь
тележкой
и
двумя тягами
с пружинами 2
ханизма подъема рельсово
го
пути
На задней стороне станины выполнены элеме
нты кре
ления стойки транспортера. На п
редней
стороне
коробки матрицы закреплен фартук
предназначенный для удал
ния облоя на свежеотформованных камнях.
Между столом 3 и
матрицей 9
установлен поддон 2
, на котором происходит формование ка
ней.
Техни
ческие характеристики
пресса
Количество одновременно формируемых камней, шт
емя вибрации, не более, с
Тип вибратора
ИВ
Рабочий ход пуансона, мм
Рабочий ход матрицы, мм
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
высота
(в транспортном состоянии)
Масса, кг
Техническое обслуживание.
Смазку подвижных соединений производить солидолом или другой антифрикционной
консистентной смазкой:
узлов
скол
ьжения
через масленки 17
1 раз в неделю.
Смазку прессовать через масленки до появления из смазываемых зазоров свежей
смазки. Старую смазку и излишки свежей удалить, протирая узлы
установки
ветошью насухо
для исключ
ния налипания пыли и абразивных частиц.
При износе втулок скольжения 14 заменить их. Критерием износа, при котором треб
ется замена втулок служит неустранимый методами раздела
.5 люфт в узлах скольжения
вызывающий заклинивание или упирание пуансона при его входе в матрицу. Замена втулок
скольж
ения требует снятия с направляющих колонн пресса балки, траверсы и коробки ма
рицы.
Периодически проверять зазор "З" между кронштейнами матрицы и коробкой матр
цы
(рисунок
Зазор регулируется заменой резиновых амортизаторов или установкой допо
л-
нительны
х резиновых шайб. После регулировки зазора "З" проверить и отрегулировать з
зор "В".
Периодически проводить проверку затяжки всех резьбовых соединений, особенно
находящихся в зоне активного воздействия вибрации. В случае необходимости провести
подтяжку и к
онтровку резьбовых соединений.
Для нормального функционирования
установки
необходимо после работы очистить ее
от остатков смеси.
Особое внимание следует обращать на очистку матрицы, внутри которой в процессе
прессования смеси под
ребрами крепления пустот
ообразователей 21
(рисунок
ост
ются наросты. Эти наросты оставляют на наружной поверхности камней клиновидные
углубления, ухудшающие внешний вид камней и снижающих их прочность. Очистку наростов
необходимо ос
ществлять один раз в смену.
Необходимо отм
етить, тщательный уход и систематическая очистка оборудования от
остатков бетонной смеси
залог его безотказной работы и высокого качества выпускаемой
продукции.
. Пульт управления.
Пульт управления вибропрессом (рис.
) состоит из основания 1 и кож
уха 2. Пульт
устанавливается на фундаменте
установки
рядом с вибропрессом. Внутри пульта смонт
и-
рован двухзолотниковый гидрораспределитель 3, управляющий работой гидроцилиндров
вибр
пресса со встроенным гидроклапаном 4, предназначенным для настройки рабочег
давления. Двумя трубопроводами “Напор”, ”Слив” гидрораспределитель соединен с насо
ной установкой и четырьмя трубопроводами
с гидроцилиндрами вибропресса. Управление
гидрораспределителем производится с помощью р
кояток 5,6.
На стойке основания смонтиро
ван гидрораспределитель 7, предназначенный для
сброса давления из поршневой полости гидроцилиндра пуансона в процессе формования
делий и распределительная коробка 8.
На панели управления пульта расположены кнопки управления насосной уст
новкой
9,10, и си
гнальная лампа “Сеть”.
Для аварийного отключения всех электродвигателей
установки
на панели установл
на грибковая кнопка 11 “Общий стоп” с фиксацией в нажатом положении. Возврат кнопки в
исходное положение осуществляется повор
том грибка по часовой стрелке
Внутри пульта смонтирована кнопка включения транспортера и электродвигателя
виброблока, которые приводятся в действие педалями 12,13. При нажатии педали 12 эле
тродвигатель М4 транспортера включается, при отпускании педали
отключается. При
нажатии пе
дали 13 электродвигатель М3 виброблока и катушка электромагнита гидрора
пределителя подключаются к сети через контакты пускателя
КМ4 (см. рис. 1
при отпуск
нии педали происходит отключение электродвигателя и электромагн
Рис.
. Пульт управл
ния.
основание; 2
кожух; 3
гидрораспределитель
10/2; 4
гидроклапан давл
ния; 5
рукоятка управления гидроцилиндром пуансона; 6
рукоятка управления ги
роцилиндром
матрицы; 7
гидрораспределитель ВЕ10 573; 8
коробка распределительная; 9
кно
пка
«Пуск» насосной установки; 10
кнопка «Стоп» насосной установки; 11
кнопка «Общий
стоп»; 12
педаль включения
конвейера
; 13
педаль включения вибробл
ка;
. Гидрооборудование. Устройство и технические характеристики.
Гидрооборудование
устан
овки
состоит из насосной установки 1 (рис.
); гидрораспр
делителя 2, установленного в пульте управления прессом, со встроенным гидроклапаном
давления 3, и рукоятками управления гидроцилиндрами пуансона 4 и матрицы 5; гидрора
пределителя 6; гидроцилиндра
пуансона 7; двух гидроцилиндров матрицы 8. Указанные у
лы соединены в единую гидросистему напорным 10, сливным 11, дренажным 12 стальными
трубопроводами и рукавами высокого да
ления.
Рабочей жидкостью в гидросистеме служат минеральные масла, очищенные не г
бее
го класса чистоты по ГОСТ 17216
71 с кинематической вя
костью от 30 до 150 мм
/с (сСт)
и температурой от +10 до + 55ºС.
В зависимости от производителей гидроаппаратуры в гидросистеме могут быть уст
новлены гидроаппараты других моделей, принципиаль
но не отличающиеся от ук
занных в
руководстве.
Технические характеристики гидросистемы.
Заправочный объем минерального масла гидросистемы
установки
, л
㜰蔀㜵
Рабочее давление масла, МПа (кгс/см
㔠⠀㔰⤀
Объемная подача масла, л/мин
㌶Ⰰ㘀
Потребляемая эл
ектроэнергия
напряжение, В
частота тока, Гц
установленная мощность, кВт
㐬〠
Синхронная частота вращения вала электродвигателя, об/мин
19




Рис.
. Схема гидравлическая принципиальная.
установка насосная; 2
гидрораспределитель;
гидроклапан давления; 4
рукоятка
управления гидроцилиндром пуансона
рукоятка управления гидроцилиндр
ми матрицы
гидрораспределитель ВЕ10
573 В220 УНМД1 УХЛ4; 7
гидроцилиндр пуансона; 8
гидр
цилиндры матрицы
10
напорный трубопровод; 11
трубопровод слива; 12
дренажный
трубопровод.
1.7.1. Насосная установка.
Установка насосная предназначена для создания давления в гидросистеме и подачи
рабочей жидкости к исполнительным гидроцилиндрам.
Установка насосная, рисунок
состоит из бака
1, крышки 2 с прокладкой 3, отсека
насоса 4, переходника 5, электродвигателя 6, упругой муфты с резиновой звездочкой 7,
насоса 8, входной (всасывающей), напорной и сливной магистр
лей.
Входная магистраль состоит из патрубка входа 9, входного штуцера и шлан
га 10.
Напорная магистраль состоит из напорного штуцера 11, рукава высокого давления 12, шт
цера 13 «Напор» для соединения насосной установки с напорной магистралью гидросист
мы, запорного крана манометра высокого давления 14, манометра высокого давления 1
5.
Сливная магистраль состоит из штуцера 16 «Слив» для соединения насосной у
тановки со
сливной магистралью гидросистемы, рукава высокого давления слива 17, ко
пуса фильтров
18, двух фильтров 19, сливного патрубка 20, индикатора загрязненности фильтров 21.
На дне бака выполнено сливное отверстие 22 с конической пробкой 23 и бобышка для
крепления каб
ля заземления
болтом 24.
Указатель уровня масла 25 установлен на бок
вой стенке бака.
Заливная горловина с сапуном 26 установлена на крышке бака.
Рисунок
. Уст
новка насосная.
бак установки насосной; 2
крышка бака; 3
прокладка; 4
отсек насоса; 5
перехо
д-
ник; 6
электродвигатель; 7
муфта упругая со звездочкой; 8
насос; 9
патр
бок входа;
входной штуцер и шланг; 11
напорный штуцер;
напорный рукав высокого давл
ния (РВД); 13
штуцер «Напор»; 14
запорный кран манометра высокого давл
ния; 15
манометр высокого давления; 16
штуцер «Слив»; 17
РВД слива; 18
корпус филь
ров;
фильтр; 20
патрубок слива; 21
индикатор за
грязненности фильтров; 22
сливное о
т-
верстие; 23
пробка; 24
болт заземления; 25
указатель уровня масла; 26
горловина з
ливная с сапуном;
; 27
гидропанель сброса давления; 28
гидрораспределитель сброса
давления; 29
сливная труба гидропанели; 3
электромагнитный привод гидрораспред
лит
ля; 31
колодка разъема; 32
разъем.
21

.2. Гидрораспределитель
10/2.
Устройство гидрораспределителя показано на рисунке 1
. В нейтральном положении
рукояток (золотников) масло от насосной установки подво
дится в напорную полость (нагн
тания) Р, откуда по каналам С попадает в сливную полость Т и далее ч
рез фильтр в бак
насосной установки. При перемещении рукоятки гидрораспределителя на себя золотник п
ремещается в крайнее, дальнее от оператора положение, п
ерекрывает доступ масла в к
нал С, давление в полости Р поднимается, клапан К1 открывается, масло из полости Р п
ступ
ет в полость Б и затем в линию В1 гидроцилиндра, масло из линии А1 гидроцилиндра
поступает в канал Г и далее через полость Т на слив в бак
насосной установки. Когда шток
гидроцилиндра встречает сопротивление или доходит до упора, давление в полости Б и с
ответственно в полости Р поднимается до величины, на которую настроен предохранител
ный клапан, клапан К2 открывается, излишек масла сбрасы
вается ч
рез канал Е в полость Т
и далее на слив.
При перемещении рукоятки гидрораспределителя от себя золотник перемещается в
крайнее, ближнее к оператору положение, масло из полости Б поступает в линию А1 гидр
цилиндра, а из линии В1 гидроцилиндра через
канал Д в полость Т и д
лее на слив.
Рис
унок 1
. Гидрораспределитель
10/2.
золотник гидроцилиндра пуансона; №2
золотник гидроцилиндра матрицы; Р
напорная
лость (напор); Т
сливная полость (слив); А1
линия поршневой полости гидроцилиндр
матрицы; В1
линия штоковой полости гидроцилиндра матрицы; А2
линия поршневой п
лости гидроцилиндра пуансона; В2
линия штоковой полости ги
роцилиндра пуансона; С
перепускной канал гидрораспределителя; Б
напорный к
нал гидрораспределителя; Г, Д,
сливные каналы гидрораспределителя; К1
обратный клапан; К2
гидроклапан да
ления
(предохранительный).
Регулировка давления:
Установка «
Рифей
Арболит
» поставляется с завода
изготовителя настроенной на
рабочее давление 5 МПа (50 кгс/см
) в гидросисте
ме. Для регулировки давления в гидрос
и-
стеме (например, после ремонта установки) необходимо:
) снять защитный колпачок встр
енного предохранительного клапана;
) ослабить контргайку регулировочного винта;
включить установку насосную;
) открыть запорный
кран манометра высокого да
ления;
рукояткой гидрораспределителя установить рамку матрицы в крайнее нижнее положение и,
удерживая рукоятку
;
) регулировочным винтом гидроклапана давления К2 установить
требуемое давление, контролируя его по манометру. По
сле завершения регулировки:
вернуть рукоятку гидрораспределителя в нейтральное положение;
) выключить насосную
установку;
) затянуть контргайку;
) установить на место защи
ный колпачок.
Проверить настройку давления, для чего: выполнить п.п.
и пр
оверить давление
настройки по манометру, выполнить п.п.
и закрыть запорный кран манометра в
сокого
давления.
.3. Гидроцилиндры.
Общее устройство гидроцилиндра показано на рис. 1
. Гидроцилиндр состоит из
гильзы 1, штока 2, поршня 3, закрепленного на штоке гайкой 4, направляющей втулки 5, з
порного кольца 6, сферических подшипников 7, уплотнений 8.9,10,11,12, и гр
зесъемника 13.
Рисунок
. Гидроцилиндр
гильза; 2
шток; 3
по
ршень; 4
гайка; 5
втулка направляющая; 6
кольцо запо
ное; 7
подшипник ШС
40; 8
кольцо 030
3 ГОСТ 18829; 9
кольцо 075
3 ГОСТ
18829; 10
уплотнение поршневое
DBM
314236; 11
уплотнение штоковое
5065; 12
кольцо опорное
DWR
50/3
9,6; 13
грязесъемник
50; А
гидроцилиндр коробки матр
и-
цы; Б
гидроцилиндр пуансона.
8.
Электрооборудование
Электрооборудование
установки
состоит из электродвигателей смесителя, насосной
установки и виброблока, электромагнита гидрораспределителя
, пусковой и предохран
и-
тельной арматуры, смонтированной в электрошкафе, кнопок управления, уст
новленных на
смесит
ле и пульте управления прессом.
Принципиальная электрическая схема
установки
представлена на рис. 1
, перечень
ментов в таблице 1.
Рис. 1
.Схема электрическая принципиальная.
Рисунок
. Схема электрическая подключения.
Перечень элементов.

лица 1
Обозн
чение
Наименование
Кол
Примеч
ние
䘀唱
Вставка плавкая ВТФ
6У3; 6,3 A
Основание предохранителя ПП
10 У3
ТУ 16
㔲ㄮ〳㜀
Ограничитель перенапряжения
ОПН
113 УХЛ4 ТУ 16
㠀㤠
ИГФР. 644236.033 ТУ
䠀䰱Ⰰ
䡌㈀
Арматура светосигнальная АСН
ㄮ㄀
УХЛ4,
ТУ 3469
Свет
фильтр
леный
ПУСКАТЕЛИ МАГНИТНЫЕ
КМ1,
КМ2,
М3,
КМ4
IF:������MOE����dZlmrdZ��������=p��
LM���
644.005
IFE�����
04А УХЛ4, к
тушка 220В, 50 Гц
ТУ 16
644.001
3

ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ АСИНХРОННЫЕ


АИР 132М6У3; 7,5 кВт, 1500 об/мин, исп. IM1081,
АИР 100L4У3; 4,0 кВт, 1500 об/мин, исп
. IM3081
АИР 80В2У2; 2,2 кВт, 3000 об/мин, исп. IM1081,
АИР 80В6У2; 1,1 кВт, 1000 об/мин, исп. IM1081,
Смес
тель
Насос. уст.
роблок
Транспо
UDEXQ:L?EB�:LHF:LBQ?KDB?
QF1
QF2
QF3
QF4
QF5
АЕ2043
00У3
Б, 50А ТУ 16
㔲㈀⸀〶㐀
ВА51
40010Р00УХЛ3; 25,0А ТУ16
522.157
ВА51
340010Р00 УХЛ3; 10,0 А ТУ 16
522.157
ВА51
340010Р00 УХЛ3; 6,3 А ТУ 16
522.157
ВА51
340010Р00 УХЛ3; 3,15 А ТУ 16
㔲㈀⸀ㄵ㜀
ВЫКЛЮЧАТЕЛИ КНОПОЧНЫЕ
卂㄀Ⰰ
卂㐀Ⰰ
卂㔀Ⰰ
卂㘀Ⰰ⁓䈷
卂㈀Ⰰ⁓䈳
КЕ201У2,
исп. 3, красный, „П” ТУ 16
㘴㈀⸀〱㔀
ХВ4ВА42, красный
ХВ4ВА21, черный
КМЕ 4211У2, черный, «П» ТУ 16
526.094
Пост кнопочный КМ3
2 У3 ТУ 16
㔲㘀⸀㐶㐀

Привод электромагнитный ЭМ 10 МД
В 220 гидрора
пределителя ВЕ10
573 В220 УНМД1 УХЛ4
Блок дозаторов БД
Блок дозаторов (рис.1
) состоит из бункера с двумя отсеками (заполнителя 1 и вяж
щего 2) и проточного дозатора воды 1
, закрепленного на бункере.
В таблице
приведены технические характеристики блока дозаторов.
Таблица
Техническая характеристика
Тип дозат
ра:
††††††††††
заполнителя
объемный
††††††††††
вяжущего
объемный
Максимальная доза:
†††
†††††††
заполнителя, л

†††††††††
вяжущего, л
Точность дозирования:
††††††††††
заполнителя, %
넀′Ⰰ 
††††††††††
вяжущего, %

Привод заслонок емкостей дозатора
ручной
Габаритные размеры, мм
††††††††††
длина
††††††††††
ширина
††††††††††
высота
Масса, кг
26

Рисунок 1
Блок дозаторов
отсек заполнителя; 2
отсек вяжущего; 3
поворотная заслонка; 4
рукоятка; 5
тяга;
ось заслонок;

втулка;
упор бункера;
водяная магистраль;
шланг;
роточный дозатор воды; 12
петля.
Бункер представляет собой емкость с отсеком 1 под заполнитель и отсеком 2 под
вяжущее. Внизу бункера находятся поворотные заслонки 3, которые открываются,
закрываются и фиксируются в закрытом положении вручную с помощ
ью рукоятки 4 и
регулируемых по длине тяг 5. В каждом отсеке
бункера находится своя пара заслонок, но располагаются они на общих для обоих отсеков
осях 6. Оси заслонок вращаются во втулках 7 корпуса бункера.
Для подачи воды на бункере имеется водяная магис
траль 9 соединенная шлангом 10
с проточным дозатором воды 11, закрепленном на бункере.
Дозатор устанавливается на верхнюю плоскость смесителя таки образом, чтобы
упоры бункера 8 находились внутри смесительной камеры.
Транспортировка дозатора осуществляется
за четыре петли 12 на вертикальных
стенках бункера.
Описание работы
Дозатор устанавливается на смесителе.
Запускаются исполнительные механизмы, подающие компоненты смеси в дозатор.
Уровень засыпаемых компонентов в отсеки дозатора контролируется визуаль
но.
После набора необходимой дозы исполнительные механизмы, подающие компоненты
смеси в дозатор выключают.
Разгрузка заполнителя и вяжущего в смесительную камеру осуществляется
поворотом рукоятки 4 по часовой стрелки после чего рычаг возвращается и фиксиру
ется в
исходном положении.
Цикл повторяется.
Дозатор воды.
Дозатор воды проточный (рис.
) представляет собой коробку 1, со смонтированными
соленоидным клапаном 2, преобразователем расхода 3, входным 4 и выходным 5 штуцер
ми и панелью управления 6. Коро
бка установлена на кронштейне на наружной повер
ности
бака дозатора. Вода от водопроводной сети через входной штуцер поступает к преобраз
вателю расхода и соленоидному клапану. Через выходной штуцер дозатора проточного в
да поступает в водяной коллектор ба
ка дозатора, откуда сливается в смесительную кам
ру.
Количество сливаемой воды задается оператором на электронном блоке 7, установле
ном на панели управления. С водяным коллектором дозатора выходной штуцер дозат
проточного соединяется трубкой ПВХ. Трубк
а в местах соединения фиксируется хомут
ми.
Таблица
Техническая характеристика
Доза воды, л:
†††††
наимен
шая
†††††
наибол
шая
㤹Ⰰ㤀
Цена деления шкалы, л
〬㄀
Давление в водопроводной сети, МПа
〬㌀
〬㘀
Габаритные размеры, мм:
††
††
††††
шир
††††
выс
та
Масса, кг
Описание работы.
Включение дозатора производится подачей напряжения питания, при этом на индикат
ре электронного блока отображается значение уставки дозирования.
Кнопками управления п
рибором “▲” и “▼” имеется возможность изменения уставки в
пределах диапазона дозирования. Удержание кнопки более 1 секунды приводит к автомат
и-
ческому изменению значения уставки дозирования вверх или вниз в соответствии с н
жатой
кнопкой управления.
Кратков
ременное нажатие на кнопку “ДОЗА” приводит к включению соленоидного кл
пана и подаче воды в распределительный коллектор водяной магистрали, при этом на эле
тронном блоке производится индикация текущего значения дозы в режиме прямого сч
та до
значения устав
ки дозирования. Светодиодный индикатор “СЛИВ” сигнализирует о раб
соленоидного клапана. По достижении значения уставки дозирования соленоидный кл
пан
автоматически закрывается, светодиодный индикатор «СЛИВ» о
ключается
подача воды
прекращается.
сунок
. Дозатор воды.
коробка; 2
соленоидный клапан; 3
преобразователь расхода; 4
входной штуцер;
выходной штуцер; 6
панель управления; 7
электронный блок.
Нажатие на кнопку «СТОП» приводит к прекращению подачи воды.
Нажатие на кнопку
«СЛИВ» и ее удержание приводит к включению соленоидного клап
на и подаче воды, при этом на электронном блоке производится индикация текущего знач
ния дозы в режиме прямого счёта. При отпускании кнопки «СЛИВ» подача воды прекращ
ется, электронный блок перех
одит на индикацию значения у
тавки дозирования.
Кнопка «СЛИВ» является вспомогательным органом управления, например, при отр
ботке рецепта смеси.
Обслуживание
Обслуживание дозатора заключается в систематической, по мере необходимости,
очистке бункера и з
аслонок от остатков компонентов смеси.
По мере износа осей рычагов привода заслонок производить регулировку длины тяги 5
(рис.1
) с целью пол
чения надежной фиксации заслонок в закрытом положении.
Периодически производить очистку водяной магистрали 9 (рис.
ВНИМАНИЕ!
Эксплуатация и хранение проточн
го дозатора воды поз. 11 разрешается
только при плотно закрытой лицевой панели для обе
печения герметичности внутреннего
объ
ма.
Описание работы
установки
Установку
обслуживают 3 или 4 человека. Исходно
е состояние
установки
: тележка с
поддоном расположена под матрицей, матрица находится в крайнем нижнем, а пуансон в
кра
нем верхнем положении.
Включение электропитания
установки
осуществляется включателем
ис.
расположенным на внешней поверхности
электр
ошкафа, при этом на электрошкафе
загор
ется лампо
ка "СЕТЬ".
С пульта управления вибропрессом включается насосная установка.
С пульта управления смесителем
включают электродвигатель смесителя. Затем,
гружают
компоненты в смеситель. Очередность под
ачи компонентов влияет на качество и
время
перемешивания и подбирается экспериментально для конкретного состава смеси.
Рекомендуется загружать заполнитель, воду, затем вяжущее.
Через
1 мин
после подачи п
следнего компонента
включают электродвигатель
конвей
, не выключая электродвиг
тель
смесителя
рукояткой
Рис. 3
открывают
дверцу разгрузки 17
месь выбрасывается вращающимся ротором в
воронку 19
и далее на ленту
конве
й-
После выброса
необходимого количества смеси
закрывают дверцу смесителя
и
откл
чают тран
портер
На пульте управления
педалью
на короткое время
включают вибратор и одновр
менно
разравнивают смесь в бункере матрицы. После того, как матрица полностью запо
нится и смесь предварительно уплотниться, излишек смеси убирают,
подают руко
ятку "П
ансон" в направлении стрелки "Вниз"
и в момент касания пуансона смеси включают вибр
. Под действием вибрации
и давления пуансона
происходит о
чательное уплотнение
смеси
Рекомендуется в процессе уплотнения смеси на короткое время несколько раз
во
вращать рукоятку управления в нейтральное пол
жение для того, чтобы усилие с которым
пуансон прижимает смесь к поддону не «погасило» вибрацию, поскольку вибрация
осно
ной фактор определяющий пло
ность камня.
В момент касания узлов скольжения траверсы
(рис.
) упоров
ык
лючают вибратор и отпускают
рукоятку
"Пуансон", которая
возвр
щается в среднее поло
жение.
В некоторых случаях необходимо на короткое время (несколько десятых долей с
кунды) переместить рукоятку «Пуансон» в крайнее переднее положе
ние для «разгрузки»
амортизат
ров.
Нажатием рукоятки "Матрица в направлении стрелки "Вверх" поднимают коробку
матрицы вверх до упора
. Нажатием рукоятки "Пуансон" в направлении стрелки "Вверх"
поднимают траверсу вверх до упора. В конце хода траверса, вза
модействуя с
механизмом
подъема рельсового пути, поднимает рельсовый путь с тележкой и по
доном с четырьмя
отформованными камнями над швеллерами стола
. За приваренные к корпусу тележки р
коятки ее вык
тывают из
под матрицы.
Съем поддона с камнями с тел
ежки может осуществляться вручную или с помощью
какого
либо грузоподъемного устройства. Разгрузка вручную осуществляется двумя раб
чими подъемом поддона за его углы, для чего в тележке выполнены соо
ветствующие пазы.
При использовании грузоподъемного устро
йства удаление поддона с тележки может ос
ществляться
вилковым
захватом, для чего на передней поверхности корпуса тележки в
ы-
полнены два паза. Снятый поддон с камн
ями укладывается на стеллаж
для в
леживания.
Высота ручной укладки составляет 3
4 яруса (око
ло 1000 мм), при механизированной
укладке поддоны ставят на стеллаж в 5
6 ярусов на выс
ту до 1500 мм.
После снятия с тележки поддона с камнями на нее укладывают очередной св
бодный
поддон и закатывают тележку под матрицу до упора. На пульте управления
рукоятка "Ма
рица" подается в направлении стрелки "Вниз" до упора.
Установка
приходит в исходное с
стояние и готова к следующему циклу.
По окончании работы
установки
необходимо отключить насосную установку, выкл
чить питание электрошкафа и очистить смесит
ель, загрузчик и пресс от остатков см
си.
Примечани
Технологические параметры описанного процесса получения стеновых
камней (порядок подачи компонентов в смеситель, время перемешивания смеси, время
вибрации, последовательность включения вибрации и под
ачи пуансона) зависят от конкре
ных местных характеристик компонентов и должны подбираться и уточняться опытным п
тем.
2. УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗО
ПАСНОСТИ
2.1. Эксплуатацию установки “
Рифей
Арболит
” производить в соответствии с прав
и-
лами пожарной безопасност
и, правилами работы с гидравлическим прессовым оборудов
нием, и общими правилами на погрузочно
разгрузочные работы (ГОСТ 12.1.004
91 ССБТ.
Пожарная безопасность. Общие требования; ГОСТ 12.1.012
90 ССБТ. Вибрационная бе
з-
опасность. Общие требования; ГОСТ 12.
1.030
81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное
заземление. Зануление; ГОСТ 12.2.086
83 ССБТ. Гидроприводы объемные и системы см
зочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации; ГОСТ
12.3.009
76 ССБТ. Работы погрузочно
разгрузочные
. Общие требования безопасн
сти).
2.2. К работе на установке допускаются лица, ознакомившиеся с настоящим “Рук
водством по эксплуатации”.
2.3. При работе на вибропрессе использовать индивидуальные средства защиты от
шума (наушники антифоны) при администрат
ивном контроле за их примен
нием.
2.4. Подключение электрошкафа к сети должно производится только после полного
окончания сборочно
монтажных работ.
2.5. При работе установки не допускается нахождение посторонних предметов в зоне
движения матрицы и траверсы
пуансона.
2.6. При работе смесителя и
конвейера
не допускается нахождение посторонних
предметов в зоне дв
жения рабочих органов.
2.7. Не допускается нахождение посторонних лиц в зоне управления вибропрессом.
Для исключения случайного включения органов виб
ропресса, управлять вибропрессом (оп
рировать рукоятками гидрораспределителя) и загружать матрицу смесью должен только
один опер
2.8. Не допускается нахождение посторонних лиц в зоне управления смесит
лем. Для
исключения случайного включения смесителя
производить его загрузку и включать электр
двиг
тель смесителя должен только один человек.
2.9. Очистку установки (вибропресса, смесителя и
конвейера
) от остатков смеси, все
профилактические и ремонтные работы выполнять только на обесточенной установке. П
ри
выполнении ремонтных работ с матрицей, пуансоном и траверсой пуансона, для исключ
ния самопроизвольного опускания траверсы пуансона и рамы матрицы под них необходимо
ставить упоры, или устанавливать их в кра
нее нижнее положение.
2.10. Перед разборкой г
идропривода необходимо отключить электропитание и пр
и-
нять меры против его случайного включения, все подвижные части (раму матр
цы, траверсу
пуансона), которые могут опускаться под собственным весом, зафиксировать упорами или
ревести в крайнее нижнее поло
жение.
2.11. Перед пуском насосной установки необходимо проверить надежность крепления
винтов гидроаппаратуры и накидных гаек трубопроводов, наличие масла в баке (не ниже
нижней риски на указателе уровня масла).
Эксплуатация насосной установки без необходи
мого количества масла в баке или
при неисправной контрольно
регулирующей аппаратуре ЗАПРЕЩАЕТСЯ. При о
наружении
неисправностей следует немедленно остановить работу насосной устано
ки.
2.12. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
разборка гидропривода, находящегося под давлением;
затяжка накидных гаек трубопроводов, находящихся под давлением;
производить сварочные работы без надежного крепления струбциной обратного
сварочного кабеля “Земля” непосредственно к свариваемой детали во избежание перегор
ния соединительных электрокаб
елей и др. электроаппаратуры устано
ки.
2.13. Элементы установки и узлы электрооборудования должны быть надежно зазе
лены в соответствии со схемой электрической подключения. При эксплуатации следует с
блюдать общие правила электробезопасности для установок
с напряжением до 1000В.
3. ТРАНСПОРТИРОВКА
УСТАНОВКИ
.1.
Установка
транспортируется после разборки на узлы в соответствии с разделом
уководства по эксплуатации
4. МОНТАЖ, ПОДГОТОВК
А К ПЕРВОНАЧАЛЬНОМУ
ПУСКУ И ПУСК
УСТАНОВКИ
4.1.
Установка
монт
ируется на бетонном полу или ровной утрамбованной грунтовой
площадке. Узлы крепления
установки
на фундаменте показаны на рис
унке
Размеры и
оординаты фу
даментных колодцев даны там же.
4.2. Монтаж
установки
начинается с установки пресса на рабочем мест
е и перевода
его из транспорт
ного
в рабочее положение. Для этого необходимо
установить
и закр
пить
на балке гидроцилиндр
присоединить
его
к гидросистеме в соответствии с гидросхемой
одсоединить насосную установку к пульту управления и пульт управления к
вибропрессу в
соответствии со схемой
гидравлической (рис.
Залить в насосную установку рабочую
жидкость, см. табл.
, п.
Рисунок 1
. План фундамента.
4.3. Установить и закрепить на вибропрессе стойку
конвейера
. Установить
конвейер
и смеси
тель в соответствии
рисунками 1,2 и
. Выполнить электромонтажные работы в соответствии со
схемой (рис.
Соединить изготовленными потребителем заземлителями точки внешнего зазе
ления
установки
согласно “Правилам устройства электроустанов
ок” (ПУЭ) с контуром з
земления помещения, в котором монтируется
установка
(при отсутствии контура
изгот
вить согласно ПУЭ). Точки внешнего заземления
установки
обозначены табличками.
. Проверить внутреннюю полость смесителя на отсутствие посторонних
предм
тов. Короткими включениями с пульта управления смесителем и транспортером проверить
правильность направления вращения электродвигателя смесителя.
Ротор смесителя до
жен вращаться
против часовой стрелки
, если смотреть сверху
. Вкл
чить смеситель, дать
поработать ему в течение 1...5 мин. Не допускается касание лопатками стенок и днища см
сительной камеры. В случае касания выставить зазоры равными 3...5 мм и затянуть болты
крепления лопаток на роторе.
. Проворачивая ленту транспортера вручную, проверит
ь легкость хода (ус
лие не
более 20 кг) и отсутствие задевания лопаток за близко расположенные детали смесителя.
Короткими включениями проверить правильность направления вращения электродвигателя
транспортера.
Верхняя ветвь ленты должна двигаться от смесит
еля к вибропрессу

. Проверить надежность соединений трубопроводов и рукавов высокого давления
гидросистемы
установки
. Убедиться, что рукоятки на пульте управления находятся в сре
нем, нейтральном положении.
. Короткими включениями с пульта управлен
ия вибропрессом проверить пр
вильность направления вращения вала электродвигателя насосной установки.
Вал должен
вращаться
по часовой стрелки
, если смотреть на него сверху.
Проверить давление в ги
росистеме
установки
по манометру насосной установки. Давлен
ие должно составлять 5±0,2
МПа (50±2 кгс/см
). При необходимости произвести регулировку да
ления.
4.1
. Опробовать работу гидросистемы
установки
, последовательно нажимая рукоя
т-
ки пульта управления согласно разделу
В процессе опробования поднять матриц
у и
траверсу в верхнее положение. Снять пакет с поддонами с тележки пресса. Установить один
поддон на тележку, закатить тележку под матрицу до упора, опустить матрицу в нижнее п
ложение. Пресс находится в исходном состоянии. При необходимости, для удаления
возд
ха из гидросистемы, следует ослабить накидные гайки подсоединения трубопровода к ги
д-
роцилиндрам и подать в гидроцилиндры да
ление.
. Установить фундаментные болты и залить фундаментные колодцы бет
ном.
4.1
. Изготовить опытную партию стеновых ка
мней
согласно
разделу
В процессе
опробования
установки
уточнить положение смесителя, передвигая его относительно
вейера
и д
биваясь
отсутствия просыпей при разгрузке смесителя.
. ОСОБЕННОСТИ НАСТРО
ЙКИ И ПЕРЕНАСТРОЙКИ
УСТАНОВКИ
.1.
Установка
оставляется настроенной на высоту стенового камня 188±3мм, при
толщине поддона 30мм. В случае несоответствия высоты готового камня размеру 188±3мм
необходимо провести настройку пуансона по размеру "А" (рисунок
), пер
мещая упоры 7.
После настройки размер
а "А" болты 8 упоров затянуть.
.2. Ход матрицы вверх выбирается из условия свободного выкатывания тележки с
камнями при поднятом рельс
вом пути.
Ход матрицы вниз ограничен ходом штоков гидроцилиндров подъема матрицы. При
этом размер "В" настроен изготовит
елем в заводских условиях для толщины поддона
Б=30мм.
.3. В случае изменения толщины поддона "Б" необходимо обеспечить размер "В"
удалением или добавлением шайб 12 равномерно под всеми точками крепления швеллеров
стола 11, при этом неплоскостность поверхн
ости "Г" не дол
на превышать 1,5 мм.
.4. Механизм подъема рельсового пути 14 состоит из двух кронштейнов рел
сового
пути 15, двух тяг 16, нижних и верхних упоров (гаек) 17 и 18, двух пружин 19 и двух кро
штейнов траверсы 20. Механизм предназначен для подъ
ема поддона с камнями над шве
л-
лерами стола в конце хода пуансона вверх.
Рисунок
. Схема контроля высоты стенового камня и настройки рельсового пути.
матрица и траверса пуансона в крайнем нижнем положении (до упора); б
матрица в
крайнем нижнем
положении (до упора), траверса с пуансоном в крайнем верхнем п
ложении
(до упора).
матрица; 2
пуансон; 3
траверса с пуансоном; 4
узел скольжения матрицы; 5
узел
скольжения траверсы; 7
упор траверсы; 8
болт крепления упора; 9
винт контрово
ный
упора; 10
поддон; 11
швеллер стола; 12
регулировочная шайба; 13
тележка; 14
совый путь; 15
кронштейн рельсового пути; 16
тяга механизма подъема рельсового пути;
нижний упор (гайки) механизма подъема; 18
верхний упор (гайки) ме
ханизма подъема;
пружина; 20
кронштейн траверсы; 21
пустот
образователь матрицы.
Настройка осуществляется путем предварительного сжатия пружин 19 гайками 17
усилием 50
70 кгс (до размеров Е ~ 170±5мм и К ~ 10
15 мм). Предварительное сжатие
пруж
ин позволяет производить подъем поддона камнями над швеллерами ст
ла на 10
мм без деформации пружин. Величина подъема поддона над швеллерами стола должна
обеспечить свободное выкатывание тележки с поддоном и камнями из
под матрицы (рег
лируется гайкам
и 18). Для исключения перекоса поддона велич
на подъема левой и правой
части рельсового пути должна быть од
наковой.
. Зазор "Ж" между пуансоном и матрицей обеспечивает их свободное, без взаи
ных контактов и смещений движение, предотвращая разрушение от
формова
ных камней в
момент выпрессовки из матрицы. Зазор "Ж" может быть обеспечен путем перемещения п
ансона в точках его крепления к траверсе. Конструкция пуансона позволяет осущ
ствлять
такое перемещение в пределах ±5
мм.
. Качественное удаление обл
оя обеспечивается настройкой высоты расп
ложения
фартука
26, рисунок
относительно верхней поверхности камня. Эта высота подбирается
опытным путем и должна обеспечивать максимальное удаление облоя без нарушения ц
лостн
сти камня.
. Скорость перемещен
ия матрицы и
пуансона может регулироваться величиной
отклонения от среднего положения рукояток пульта управления (т.е. положением золотн
и-
ков гидрора
пределителя).
. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖ
ИВАНИЕ
УСТАНОВКИ
Техническое обслуживание
установки
заключается в пе
риодической очистке мех
низмов от налипшей бетонной смеси, смазке подвижных соединений, регулировке натяж
ния ленты транспортера, периодической подтяжке резьбовых соединений и т.п.
.1. Ежедневное техническое обслуживание.
Для долгой безотказной работы
тановки
необходимо в конце каждого рабочего дня
обязательно выделять один час для ее техническое обслуживание, в процессе которого
следует:
не допуская схватывания бетонной смеси, очистить от нее все узлы и механизмы
установки
. Особое внимание следует уд
елить очистке внутренних стенок и ротора смесит
ля, лопаток транспортера, бункера, матрицы и пуансона вибропресса, тщательно удаляя
остатки смеси скребками и щетками. Для облегчения очистки допускается промывать ук
занные узлы о
раниченным количеством воды
просушить промытые поверхности сжатым воздухом или досуха протереть их вет
шью;
для исключения отрыва лопаток от ленты
конвейера
проверить отсутствие их зад
вания за лоток смесителя на работающем транспортере. При необходимости отрегулир
вать п
ложен
ие
конвейера
и натяжение ленты;
проверить и при необходимости подтянуть резьбовые соединения на вибр
прессе,
особенно в зонах с высокой вибрацией;
для уменьшения прилипания смеси к металлу нанести распылением или к
стью на
поверхности, контактирующие
при работе с бетонной смесью, один из следующих сост
вов:
эмульсию на основе эмульсола ОЭ
эмульсию на основе восковых композиций ОПЛ
С и др.;
смесь солярки (75%) и веретенного (допускается отработанного) масла (25%);
смесь керосина (50%) и машин
ного (допускается отработанного) масла (50%);
очистить скребками поддоны от остатков смеси и смазать их одним из прив
денных
выше составов. Это уменьшает трение между поддонами и направляющими при работе
установки
, а после созревания изделий облегчает их
отделение от поддонов;
перед началом работы убедиться визуальным осмотром в исправности всех мех
низмов и узлов
установки
.2. Периодическое техническое обслуживание. Таблица смазки.
Для обеспечения надежного и безопасного функционирования электрообор
вания
необходимо:
не менее 1 раза в месяц подтягивать контактные соединения на электродвиг
телях,
пускозащитной аппаратуре электрошкафа, клеммниках, элементах пультов управления и
клеммных коробок. Особое внимание уделять контактам цепей заземл
ния;
не менее 1 раза в 2 месяца удалять пыль с электрооборудования, размещенного в
электрошкафу
и пульте управления.
периодически проверять натяжение ремней ременной передачи смесителя и
портера
, см. техническое обслуживание смесителя и транспортера.
я смазки подвижных соединений
установки
использовать солидол или другую а
тифрикционную консистентную смазку, а также жидкие смазки. Точки смазки, смазочный м
териал и периодичность смазки указаны в таблице
Таблица смазки.




лица
Точки смазки
Смазочный материал
Периодичность и сп
соб
сма
ВИБРОПРЕСС
Узлы скольжения по коло
нам рамы матрицы и тр
версы пуанс
нов.
KfZadZ�dhgkbkl_glgZy��q
j_a�ij_kk
масленки.
1 раз в нед
СМЕСИТЕЛЬ
2. Редуктор смесителя
Тип м
асла и способ его з
мены см. в разд.1.3.
Первая замена через 1
мес., последующие
рез 6 мес.
=B�JHH;HJM�H:GB?
��GZkhkgZy�mklZgh\dZ��]b^j
kbkl_fZ
Масло минеральное, см. п.
1.4, р
екомендуемые масла:
30А, И
40А ГОСТ 20799;
ИГП
30, ИГП
38 ТУ
38.101.41
Фильтр очистки масла от
автомобиля «Газель»,
«Волга»
Consol
9602 (с
бой 3/4"
�\f��rl�
I_j\mx�aZf_gm�fZkeZ�
ijhba\_klb�q_j_a�����q
kh\�jZ[hlu��ihke_^m
sb_�
aZf_gu�q_j_a�dZ`^u_�
�����qZkh\
При смене масла.
.3. Данные для регулировки.
тяжение ремней клиноременной передачи смесителя контролировать по их о
т-
клонению от среднего положения. Отклонение должно составлять 20...30 мм при прилож
нии на середине между шкивами силы 5...10 кг.
натяжение поликлинового ремня транспортера контролиров
ать по их отклон
нию от
среднего положения. Отклонение должно составлять 10...15 мм при приложении на сер
дине между шкивами силы 5...10 кг.
натяжение ленты транспортера контролировать после ее очистки от смеси по пр
висанию нижней ветви ленты под действ
ием собственного веса. Провисание должно обе
печ
вать касание лопаток защитного экрана в нижней его части.
зазоры между лопаткой ротора и защитой стенки и дна смесителя 3…5 мм.
. ПЕРЕЧЕНЬ СМЕННЫХ Э
ЛЕМЕНТОВ.
1. Смеситель СВ
90
одшипник 18
0215 ГОСТ 8882
75 .....................
........................................
.... 2 шт.
подшипник
80205 ГОСТ 7242
81 ..........
.....
......
........................................
...... 4 шт.
емень поликлиновой PL
2845 DIN 7867 (ISO 9982)
………………………..
....
1 шт
. Смеситель СГ
подшипник
ГОСТ
75 .........
............................................
................ 2 шт.
ремень клиновой
B(Б)
1250 Ш
………………………………………………………….2 шт.
Конвейер
подшипник
80205 ГОСТ 7242
81 ..........
........
............................................
...
4 шт.
ремень поликлиновой 6РК 1370
DIN
7867 (
ISO
9982) ..................................…
2 шт.
ента конвейерная 4
300
ТК200
ГОСТ 20
85 .........................…
7,6 м
асосн
установк
ильтр очистки масла от автомобиля
«Газель», «Волга»
Consol
9602
(с резьбой 3/4"
) .....................................
2 шт.
Вибропресс
грязесъемник
90 ГОСТ 24811
81 ……
…….
8 шт.
. Гидроцилиндры
уплотнение поршневое
DBM
14236..................
3 шт.

вибропресса
уплотнение штоковое
5065............................
3 шт.
кольцо опорное
DWR
50/3
9,6...........................
шт.
грязесъемник
50.............................................
3 шт.
кольц
о 030
3 ГОСТ 18829.....................
3 шт.
кольцо 075
3 ГОСТ 18829......................
3 шт.
подшипник ШС
40 ГОСТ 3635
78..........................
5 шт.

38

��40 &#x/MCI; 0 ;&#x/MCI; 0 ;гут иметь очень низкий вес, но за счет потери прочности. Основными свойствами легкого б
тона являются:
малый вес изготовленных
из него камней;
высокие тепло и звукоизоляционные характеристики;
отсутствие разрушения при забивании гвоздей;
устойчивость к многократному чередованию замерзания и оттаивания;
низкая усадка при высыхании и малые температурные деформации;
Легкие за
полнители можно разбить на три основных группы:
природные
вулканические (пемзы, перлиты, вулканические шлаки, туфы) и осадочн
го происхождения (пористые известняки, известняки
ракушечники, известковые туфы, пор
и-
стые кремнеземные породы
опоки, трепелы,
диатомиты);
искусственные
отходы промышленности, используемые в качестве заполн
телей бе
з
предварительной переработки (
пористые шлаки черной и цветной металлургии, шлаки х
и-
мических производств, топливные шлаки и золы);
искусственные
получаемые пут
ем специальной переработки сырьевых мат
риалов и
отходов в промышленности, обеспечивающей их поризацию. К их числу относятся к
рамзит
и его разновидности: термолит, аглопорит, аглопоритовый гравий, шлаковая пемза, гран
лированный шлак, вспученный перлит и
т.п.
К легким заполнителям относятся также опилки, рубленая солома, гранулированный
пенополистирол и другие дешевые материалы, используемые для уменьшения теплопр
водности бетона.
ВОДА. В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать пр
имеси
масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Уд
влетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода.
Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут
зна
чительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или з
медленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образ
ванию пятен на поверхности готового изделия. Те
пература воды не должна быть ниже 15
С, пос
кольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бет
на.
ХИМИЧЕСКИЕ ДОБАВКИ. В последние годы достигнут значительный прогресс в обл
сти разработки различных химических присадок к бетону. Они используются для снижения
расхода цемента, увел
ичения скорости его схватывания, сокр
щения продолжительности
тепловлажностной обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее
время, повышения его прочности и мороз
стойкости.
Из добавок ускорителей твердения наиболее распространен хлорис
тый кал
ций СаСl .
Количество добавок хлористого кальция составляет 1...3% от массы цемента. Эти добавки
повышают прочность бетона в возрасте 3 суток в 2...4 раза, а через 28 суток прочность ок
зывается такой же, как и у бетона без добавок. Хлористый кал
ий применяется как в сухом
виде, так и в растворе.
В сухом виде он добавляется в заполнитель, в растворе вносится в предназначенную
для приготовления смеси воду с сохранением суммарного количества воды в смеси. Доба
ление СаСl несколько увеличивает стоимос
ть исходных м
териалов, однако за счет более
быстрого набора прочности обеспечивает изготовителю стро
тельных изделий экономию
энергии на обогрев помещения для их вылеживания п
ред отгрузкой заказчику, значительно
превышающую расходы на хлористый кал
ций,
а также уменьшает количество боя изделий
при транспорт
ровке.
Большой положительный эффект в
производстве бетонных изделий дает использов
ние воздухововлекающих добавок: древесной опыленной смолы СДО нейтрализованной
воздухововлекающей смолой СНВ, тепловог
о пекового клея (КТП), сульфитно
дрожжевой
бражки (СДБ). Воздухововлекающие добавки улучшают по
вижность смеси при заполнении
матрицы вибропресса, повышая этим качество п
верхности изделий и уменьшая количество
боя. Главным достоинством воздухововлекающих
добавок является увеличение мороз
стойкости бетона. Эффект повышения морозостойкости объясняется насыщением пузыр
ками воздуха пор бетона, что уменьшает проникновение в них воды и препятствует возни
новению разрушающих напряжений в бетоне при замерзании ка
пиллярной воды за счет
демпфирующего сжатия пузырьков воздуха.
Воздухововлечение несколько снижает прочность бетона, поэтому не следует вводить в
него большое количество воздухововлекающей добавки. Например, количество СДБ, вв
димой в бетонную смесь, соста
вляет 0,15...0,25% от массы ц
мента в пересчете на сухое
вещество бражки. Оптимальное количество других добавок не превышает 1% от массы ц
мента и уточняется экспериментально.
��41 &#x/MCI; 0 ;&#x/MCI; 0 ;Применение химических добавок к бетону при изготовлении строительных изделий я
яется желательным, но не обязательным фактором. При изготовлении ст
новых камней
химические добавки, как правило, не применяются, т.к. стены обычно не подвергаются дл
и-
тельному, обильному воздействию воды и, кроме т
го, часто защищены слоем штукатурки.
Поэт
ому та морозостойкость стеновых камней, которая достигается при их изг
товлении по
обычным, распространенным рецептурам вполне достаточна для всех климатич
ских зон
СНГ.
.2. Подбор состава бетонной смеси
Общие рекомендации
Изготовитель должен творчески п
одойти к вопросу подбора бетонной смеси и самосто
тельно найти ее оптимальный состав, руководствуясь приведенными ниже рекомендациями
и готовыми рецептами. Процесс поиска оптимального с
става не является сложным и не
требует особой квалификации. В его осно
ве лежит перебор различных комбинаций име
щихся в распоряжении изготовителя компонентов и испытания изготовленных из них обра
цов изделий. В настоящее время во всех районах СНГ успешно работают
большое колич
ство
установок
“РИФЕЙ” и на каждой из них был бе
з труда пройден этап поиска состава
смеси. Этот этап занимает обычно около одного
двух месяцев. По истечении этого врем
ни изготовители изделий начинают достаточно уверенно ориентироваться в деталях прои
водства и потребностях м
стного строительного рынк
Каким же требованиям должна отвечать бетонная смесь?
первых, изготовленные из смеси камни должны иметь необходимую про
ность. Этот
параметр зависит от количества введенного в смесь вяжущего и соо
ношения между собой
мелкой и крупной фракции заполните
ля.
вторых, смесь должна хорошо формоваться в матрице, что зависит от ее влажн
сти
и опять от соотношения мелкой и крупной фракции. Смесь должна быть в меру сыпучей для
быстрого и полного заполнения матрицы и в меру липкой для удерж
ния формы изделия
по
сле его выпрессовки из матрицы.
В связи с тем, что для получения необходимой прочности изделий смесь должна с
держать вполне определенное количество вяжущего (например, при изготовлении стен
вых
камней количество цемента марки 400 обычно составляет 2
0...
кг на один кубический
метр смеси), изготовитель не может в широких пределах влиять на
смесь,
меняя содерж
ние вяжущего. В его распоряжении остается только подбор правильного соотношения ме
кой и крупной фракции заполнителя и количества в
ды.
В процессе
этого подбора изготовитель может столкнуться с рядом противоречий.
Например, сочетание мелкого и крупного заполнителя, которое позволяет достичь макс
и-
мальной прочности, может привести к слишком грубой структуре и неровной поверхности
изд
лий, что затрудни
т их реализацию, а состав смеси, который обеспечивает наивысшие
теплоизоляционные свойства, может не обеспечивать наилучшие прочностные характер
и-
стики изделий.
Такие противоречия изготовитель должен разрешать самостоятельно.
Соотношение мелкого и крупного
заполнителя, пропорция между заполнителем и в
я-
жущим обычно являются компромиссом, которым изготовитель обеспечивает наиболее
важные для него характеристики изделий в ущерб каких
либо других х
рактеристик, с его
точки зрения второстепенных. Один изготовител
ь в качестве главной характеристики м
жет
выбрать прочность, а другой
товарный вид изделия или его теплозащитные свойс
ва.
Высокое качество изделий, получаемых на зарубежных
установках
объясняется в о
новном просеиванием и правильным подбором фракций зап
олнителя, их точным дозиров
нием с помощью автоматических весовых дозаторов, постоянного автоматического измер
ния влажности компонентов и ее учета
компьютерами при дозировании воды. Такие автом
тизированные бетонные узлы стоят очень дорого и практически н
едоступны для потребит
лей в СНГ.
После выбора общего состава смеси, определяемого стоимостью компонентов и близ
стью расположения их источников, изготовитель обычно осуществляет уточнение процен
ного содержания каждого компонента, добиваясь необходимых ха
рактеристик изделий. То
ное количество каждого компонента может быть установлено только опытным путем с п
мощью изготовления и лабораторных испытаний пробных партий изделий. Предварител
ная оценка прочности смеси может быть сделана без лабораторных испытан
ий: если вне
ний вид поверхностей и ребер изделий являе
ся удовлетворительным и при этом у изделий
через 2...3 суток ребра и углы не обламываются от слабых ударов, можно считать, что с
став смеси подобран правил
но.
Влияние крупного заполнителя.
��42 &#x/MCI; 0 ;&#x/MCI; 0 ;Вообще гов
оря, чем крупнее заполнитель, тем выше прочность изделия. Крупный з
полнитель образует внутри изделия жесткий пространственный скелет, который восприн
и-
мает основные эксплуатационные нагрузки изделия. Крупный заполнитель повышает про
ность изделия на сжатие, увеличивает его долгове
ность, уменьшает ползучесть, усадку и
расход цемента. Однако все эти положительные свойства крупного заполнителя могут пр
явиться только в том случае, если в смеси присутствует достаточное количество мелких
стиц, роль которых заключается в заполнении пространства между крупными зернами и и
ключении их взаимного сдвига при сж
тии изделия.
Максимальную прочность бетона при заданном количестве вяжущего обеспечивает т
кой состав заполнителя, при котором крупные
зерна заполняют весь объем изделия и кас
ются друг друга, между крупными зернами, контактируя с ними и друг с другом, располаг
ются зерна чуть меньшего размера, оставшееся пространство заполнено еще более мелк
и-
ми частицами и т.д. до полного заполнения все
го объ
ма изделия.
На практике такой идеальный состав получать трудно и необязательно. Достаточно
обеспечить наличие в смеси двух основных фракций: крупной, размером 5...15 мм и мелкой
размером от пыли до 2 мм. Содержание крупной фракции должно составлять
60%. В
случае использования материала, содержащего меньшее количество крупных зерен, треб
ется большее количество цемента, т.к. увеличивается общая цементируемая площадь з
полнителя.
Недостаток в смеси мелкого заполнителя.
Если при выпрессовке из матриц
ы в изделиях появляются большие трещины, то вер
ятнее всего это происходит из
за недостатка мелких частиц в мелком заполнителе. Нед
статок мелких частиц может объясняться, например, вымыванием большого количества
очень мелкого песка при промывании мелкого
заполн
теля.
Смесь, имеющая недостаток мелких частиц, менее пластична, склонна образовывать
трещины, плохо слипается и формуется. Недостаток мелких частиц м
жет быть устранен
добавлением в смесь небольшого количества мелкого песка, каменной пыли или увелич
нием содержания воздухововлекающих добавок. При этом следует учитывать, что избыток в
смеси очень мелких частиц и пыли приводит к п
тере прочности изделия или к увеличению
его себестоимости за счет в
нужденного увеличения количества вяжущего (до 20...40%)
необходимого для достижения з
данной прочности изделий.
Необходимость в увеличении содержания вяжущего объясняется следующим. Для п
лучения прочного бетона вяжущее должно покрыть тонким слоем каждую частицу заполн
и-
теля. В процессе схватывания бетона покр
ытые вяжущим частицы ср
стаются друг с другом
и образуется прочное монолитное изделие. Если мелкой фракции слишком много и, кроме
того, в ее составе много пыли, то общая площадь частиц заполнителя становится настолько
велика, что обычной дозы ц
мента не хв
атает на обволакивание всех частиц заполнителя. В
бетоне появляются участки не содерж
щие цемента и прочность изделия снижается.
Количество воды в смеси
При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо
меньше воды, чем при о
бычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком бол
шое
количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Для полного прохождения реакции
схватывания достаточно всего 15...20% воды от массы цемен
та.
Бетонная смесь с таким с
держанием воды является поч
ти сухой. Метод вибропрессования позволяет применять см
си с минимальным количеством воды, так как заполнение матрицы происходит за счет ви
рации и
небольш
го
давления на смесь, а не за счет текучести смеси, как в обычном жидком
бетоне. При перемешивании н
едостаточно влажной смеси частицы вяжущего плохо прил
и-
пают к частицам запо
нителя, отформованные из слишком сухой смеси изделия осыпаются
при выпрессовке из матрицы или в них появляются трещины. И
быток воды также оказывает
отрицательное воздействие на про
цесс изготовления изделий. Переувлажненная смесь ст
новится слишком липкой. Это затрудняет заполнение матрицы вибропресса и вызывает
разрушение верхней плоскости отформованных изделий из
за прил
пания смеси к пуансону
при его подъеме. Кроме того, выпрессов
анные изделия о
лывают на поддоне, приобретая
бочкообра
ную форму
При изготовлении стеновых камней оптимальным является такое количество воды в
смеси, при котором поверхность выпрессованных из матрицы камней имеет с
хой вид, но
при перемещении поддонов от
стола вибропресса к стеллажу накопителя в изделиях не п
являются трещины.
Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси для всех изделий виз
ально, по ее внешнему виду в работающем смесителе. При освоении
установки
“РИФЕЙ
Арболит
” оператор смеси
теля может останавливать его для оценки влажности смеси на
ощупь, путем сильного сжатия ее в руке. Если при этом получается не рассыпающийся
��43 &#x/MCI; 0 ;&#x/MCI; 0 ;плотный комок без выступающей влаги и при затирании его поверхности каким
либо гладким
металлическим предметом полу
чается гладкая, блестящая, влажная поверхность, то кол
и-
чество воды п
добрано правильно.
Продолжительность перемешивания смеси.
Перемешивание смеси играет важную роль в получении прочного бетона. Цель пер
мешивания состоит в покрытии каждой частицы заполнит
еля тонкой пленкой вяжущего.
Время перемешивания смеси на смесителе не должно быть мен
ше 1 минуты.
.3. Испытания бетонной смеси на стадии ее подбора.
Точные и окончательные результаты подбора смеси могут быть получены только лаб
раторным путем. Исследов
ания образцов бетонной смеси осущест
ляются лабораториями
испытаний строительных материалов, которыми оснащены практически все средние и кру
п-
ные бетонные узлы и заводы.
Оперативный контроль может осуществляться приборами неразрушающего ко
троля, например у
дарно
импульсный измеритель прочности от НПО «Интерпр
бор»*.
Объем и методы лабораторных испытаний бетонной смеси подробно описаны в след
ющих Государственных стандартах:
ГОСТ 10181.0
81 “Смеси бетонные. Общие требования к методам испыт
ний”.
ГОСТ 1273
0.1
78 “Бетоны. Метод определения плотности”.
ГОСТ 12730.2
78 “Бетоны. Метод определения влажности”.
ГОСТ 10060
87 “Бетоны. Методы определения морозостойкости”.
ГОСТ 8462
85 “Материалы стеновые. Методы определения прочности при сжатии и и
гибе”.
. Изготовление изделий.
Изготов
ление изделий на
установке
“РИФЕЙ
Арболит
” осуществляется в соответствии с
разделом “Описание работы
установки
”. Здесь можно лишь добавить, что при всех возник
ющих проблемах в процессе изготовления изделий (например, при пло
хом заполнении ма
т-
рицы смесью или при появлении трещин после выпрессовки изделий из матрицы) операт
ры должны пробовать различные рецепты приготовления смеси и различные комбинации
работы вибр
, менять время и моменты его включ
ния.
Готовые изделия под
вергаются вылеживанию на поддонах в течение
от
х (при темп
ратуре +15...+45 С) до 2
х суток (при температуре +5 ...+10
С). За это время изделия наб
и-
рают 30...50% будущей марочной прочности. Их нельзя снимать с поддонов, подвергать с
трясен
ям и ударам.
Значительное ускорение твердения цементных изделий обеспечивает тепловлажнос
ная обработка, в результате которой скорость взаимодействия цемента с водой возрастает
и прочность бетона в начальные сроки увеличивается. В качестве теплоносителя примен
я-
ют пар и
ли паровоздушную смесь с температурой +60...+9
С. Прочность цементных изд
лий после пропаривания в течение 10...14 часов дост
гает 70...80% марочной.
По истечении указанных сроков вылеживания или после пропаривания изделия, ост
рожно ударяя каким
либо мя
гким предметом (при снятии вручную), или с помощью клещев
го приспособления (в комплект
установки
не входит, поставляется за дополнительную пл
ту), отделяют от поддонов. Освободившиеся поддоны очищают от остатков бетона и скл
дыв
ют в кассеты.
Готовые изде
лия бережно, не допуская скалывания кромок, укладывают штаб
лями на
транспортировочные деревянные поддоны, предназначенные для их дальнейшего тран
портирования с помощью автомобильных виловых погрузчиков или подъемных кранов.
Удобный штабель имеет размеры
примерно 1м х 1м х 1м. Например, стеновые пуст
телые
или полнотелые камни укладывают в 5...6 слоев по 12 камней в слое.
Уложенные на поддоны штабели готовых изделий отправляют на закрытый склад или
под навес для дальнейшего созревания и набора отпускной п
рочности в течение 5...10 с
ток. Во время вылеживания на поддонах и при дальнейшем хран
нии на складе необходимо
не допускать преждевременного высыхания изделий, которое может наблюдаться летом
под действием прямых солнечных лучей или в ве
ренную сухую пог
оду, особенно в районах
с сухим климатом. С этой целью изделия периодически увлажняют путем умеренного пол
и-
ва мелко распыленной водой, не допуская размывания бетона и вымывания из него цеме
та. Увлажнение осуществляют только при наличии следов высыхания. П
реждевременное
высыхание приводит к прекращению реакции гидратации цемента из
за отсутствия воды в
бетоне и к резкому уменьшению прочности изделия. Увлажнение начинают не ранее 10 ч
сов с момента изготовления изделий и продолжают в течение 5...10 первых с
ток.
��44 &#x/MCI; 0 ;&#x/MCI; 0 ;Отправку изделий потребителю осуществляют не снимая их с транспортировочных по
д-
донов. Исключение составляют лишь полнотелые стеновые камни, е
ли они имеют марку не
ниже 1
. В этом случае они могут без разрушения транспортироваться в самосвалах нав
м и выгружаться опрокидыванием куз
ва.
.5. Особенности изготовления отдельных видов изделий.
Полнотелые стеновые камни.
Из всех изделий, которые могут из
готавливаться на
установке
“РИФЕЙ
Арболит
”, пр
изводство полнотелых камней является наиболее простым
и осваивается за минимальное
время. Это объясняется тем, что матрица полнотелых камней не имеет пустотообразоват
лей и легко заполняется бетонной смесью. К смеси могут не предъявляться какие
либо п
вышенные требования: она может иметь относительно широкие
колебания влажности и пр
и-
готавливаться из низкосортного цемента и заполнителя фракцией до 15 мм. Отсутствие п
стот в камне обеспечивает ему повышенную прочность в процессе выпрессовки и транспо
тиро
ки сырых камней, что позволяет даже операторам с минимал
ьным опытом получать
качественные камни. Отсутствие пустот обеспечивает камням повышенную прочность и п
сле созревания, поэтому у покупателей редко возникают претензии к их прочн
сти. Кроме
того, стены, сложенные из полнотелых камней как правило, покрывают
ся штукатуркой, кот
рая маскир
ет дефекты их внешних поверхностей.
Пустотелые и перегородочные стеновые камни.
Изготовление этих камней также не сложно и легко освоено всеми потребителя
ми
уст
новок
“РИФЕЙ
Арболит
”. По сравнению с полнотелыми камнями пустот
елые требуют н
сколько более тщательного подбора смеси по фракциям для обеспечения ее повышенной
липк
сти, т.к. из
за наличия пустот эти камни склонны к образованию вертикальных трещин.
Поэтому в смеси не должно уменьшаться содержание мелкой фракции. Крупн
ая фракция
жет быть любой в пределах 5...15 мм.
.6. Испытание изделий и документальное подтверждение их качества.
Говоря о прочности издели
й, получаемых на
установках
“РИФЕЙ
Арболит
”, необходимо
понимать, что
установка
служит лишь совершенной опалубкой
для придания бетону необх
димой формы. Прочность, морозостойкость и другие свойства изделий на 90% зависят от
того, какой бетон использован для их приготовления. Высокопрочный бетон с воздухововл
щими добавками обеспечит высокую прочность и морозостойк
ость изделий и наоборот,
бетон из старого цемента и грязного мелкого заполнителя обусловит низкое качество изд
лий независимо от конструкции
установки
Объективную информацию о действительных характеристиках изделий могут дать
только испытания, которые осу
ществляют лаборатории испытаний строительных матери
лов при бетонных узлах и заводах или другие учреждения, имеющие технические возможн
сти и полномочия для проведения испытаний. Полученные в результате испытаний офиц
и-
альные документы о прочности, морозост
ойкости, уровне поглощения влаги и других хара
теристиках изделий позволяют изготовителю гарантировать качество реализуемой проду
ции, а потребителю на основании этих д
кументов рассчитывать этажность зданий, толщину
стен, необходимость их влаго и тепл
изо
ляции.
Технические требования к отклонению размеров стеновых камней, их внешнему виду,
наличию пятен, раковин и наплывов, требования к отпускной прочности, пр
вила приемки,
все необходимые виды и методы испытаний, требования к маркировке, хранению, транспо
тированию камней и гарантии изготовителя описаны в ГОСТ 6133
“Камни бетонные ст
новые” которы
являются основными руководящими документами для изгот
вителя камней.
Содержание и порядок оформления документа о качестве строительных изделий оп
и-
саны в ГОСТ
13015.3
81 “Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Д
кумент о качестве”.
Для справки:
НПО «Интерприбор», 454080, г. Челябинск, ул.
Тернопольская, 6
Тел/факс. (351)
mail
info
interpribor
http
://
interpribor

Представительство в Москве: НИИЖБ, 109428, г. Москва, ул. 2
я Институтская, д.6,
кор. 2. Тел./факс: (495) 174
13; (495) 789
Предс
тавительство в Санкт
Петербурге: СЗПИ, 191186, г. Санкт
Петербург, ул. Ми
л-
лио
ная, д. 5, оф. 436
б. Тел./факс: (812) 570
96; (812) 998
86.


1. *Размеры для справок.
2. Острые кромки не допускаются.
3. Поддон выдержать 30 мин в минеральном масле при температуре
120…150
Расслоение слоёв материала не допускается.
Поддон фанерный
Количество
Материал: Фанера, береза ФСФ,
III
, Е2, НШ ГОСТ 3916.1














1. Допускается амортизатор высотой 20 мм набирать из двух аморт
заторов высотой 10 мм.
мортизатор резиновый
Материал амортизатора: пластина
, лист МБС
10(20)





Поддон деревянный
Материал поддона: дерево (
= 0,018 м


Вариант 1.1
Труба прямоугольная 30х60х2
ГОСТ 8645
ZjbZgl����
Ljm[Z�d\Z^jZlgZy�
��o��o����=HKL�����
ZjbZ
gl����
Ijhnbev��©\hkvf_jdZ�ª�
��o��o���
1. Сварка в среде защитного газа (
2). Шов прерывистый 20/100.
2. На пов. Б не допускаются уступы на стыках деталей и наплывы сварных
швов. Перед сваркой обеспечить прилегание листа к каркасу.
3. Покрытие: грун
товка ГФ
021 или другие водостойкие покрытия.
Поддон металлический
Масса 14…18 кг


1. Сварка по ГОСТ 5264. Электрод Э
42 ГОСТ 9467. Сварные швы прер
вистые, к
тет сварных швов 2...3 мм.
2. Неплоскостность пов. А не более 3 мм.
3.
Покрытие: грунтовка ГФ
021 или другие водостойкие покрытия.
4. Расход материала: Лист 1,5…2 мм/Сталь 20 (900х450) 7,5 кг

Труба «восьмерка»/Сталь 20 (
= 3,9 м) 11,6 кг


Лист 1,5…2 мм/Сталь 20 (вариант 3) 7,0 кг
Поддон металлический
Материал поддона: Сталь 20




1. Разм. для справок.
2. Сварные швы по ГОСТ 5264, катет св. швов 4…6 мм. Электрод Э
ГОСТ 9467.
3. Расход мат
ериала:
веллер 14 80 кг.


Уголок 50х50х4 22 кг.
Поз.
Наименование
Кол.
Вес,
Швеллер 14
= 1350 мм
16,6
Швеллер 14
= 1160 мм
14,3
Швеллер 14
= 69
8,5
Угол
ок 50х50х4
L =
1160
3,6
Стеллаж
(для ручной укладки поддонов)



1. Разм. для справок.
2. Сварные швы по ГОСТ 5264, катет св. швов 4…6 мм. Электрод Э
ГОСТ 9467.
3. Расход материала:
веллер 14
кг.


Швеллер 16 59 кг.


Уголок
50х50х4

кг.
По
з.
Наименование
Кол.
Вес,
Швеллер 16
= 2050 мм
㈹Ⰰ㈀
Швеллер 14
= 1058 мм
ㄳⰀ㠀
Швеллер 14
= 900 мм
Уголок 50х50х4
䰠㴀
Стеллаж
(для
механизированной
укладки поддонов)

Приложенные файлы

  • pdf 11032502
    Размер файла: 3 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий